Pour pouvoir manager sa performance industrielle, une entreprise peut avoir recours à différents outils permettant d’optimiser son organisation ainsi que son organisation. Qui plus est, ses outils sont en mesure d’agir de garantir la durabilité ainsi que la continuité de votre compétitivité et d’atteindre l’excellence en matière de performance industrielle, surtout au niveau de la gestion de la production.
Gestion de production efficace grâce au Lean manufacturing
Le Lean manufacturing ou lean management n’est nul autre que l’outil par excellence permettant d’assoir une performance industrielle efficace grâce la gestion de la production. D’origine japonaise, il est surtout basé sur l’amélioration continue, le juste à temps et l’élimination des gaspillages. Pour être performante, une entreprise doit valoriser ses clients. C’est pourquoi il est indispensable de mettre en place le lean manufacturing, un outil clé poussant l’entreprise à respecter les exigences du client en matière de cout, qualité et délai. Toujours grâce au lean management, la gestion des flux de la production sera optimisée. Par exemple, la société peut minimiser les stocks pour éviter les gaspillages avec le flux tendu : la production ne commencera qu’après la confirmation du client. Puis, il y a aussi le flux tiré ou juste-à-temps pour produire uniquement en réponse à un besoin exprimé par vos clients internes ou externes.
Les outils de diagnostic
Opter pour des outils de diagnostic, pour quelles raisons ? Si une entreprise souhaite améliorer sa gestion de production pour renforcer sa performance industrielle, il est indispensable d’établir quelques diagnostics au préalable. Bien sûr, en fonction de ces diagnostics, l’entreprise pourra choisir les méthodes agiles permettant de favoriser sa production. Regroupant différents outils de la gestion de production, le Lean manufacturing utilise de nombreux outils de diagnostics. Parmi ces outils, il y a le cycle PDCA (Plan : planifier, préparer ; Do : faire, mettre en œuvre ; Check : Vérifier ; Act : réagir) ou roue de Deming, considéré comme l’un des outils fondamentaux de Lean. Puis, il y a la méthode 5M qui consiste à se focaliser sur les causes s’articulant autour des 5 notions clés : matière, matériel, méthodes, main-d’œuvre et milieu. Afin de mieux cerner les racines d’un souci ou dysfonctionnement, la méthode des 5 pourquoi s’impose. Hormis tous ces outils, on peut aussi citer : le QQOQCCP, Ishikawa, et beaucoup d’autres.
D’autres outils proposés par le Lean manufacturing
Afin que l’entreprise puisse optimiser à bien sa gestion de la production, le Lean manufacturing regroupe tout un panel d’outils de la performance industrielle. Concernant les machines de production, il la TPM (Total Productive Maintenance), notamment la maintenance de premier niveau et les 5S, le changement rapide d’outil : SMED, les ANDON : location des défauts dès leur apparition, les détrompeurs poka-yoké, la matrix QX… Puis, il y a aussi les outils se focalisant sur la gestion des flux : VSM (Value Stream Mapping) pour optimiser la valeur, le diagramme spaghetti, le Kanban pour tirer les flux, la ligne U pour améliorer le travail en équipe… Pour qui est du management, le Lean propose différents outils : le gamba walks, les points 5 minutes, les équipes autonomes… Il est également nécessaire de gérer le travail au poste grâce au Lean : takt time pour déterminer les temps de cycle, feuille de travail, le kitting, l’économie de mouvements.