Un tour EMCO moderne ne se résume plus à une simple machine de tournage. Pour un atelier de mécanique générale, une entreprise aéronautique ou un sous-traitant automobile, il représente un centre d’usinage complet, capable de combiner tournage, fraisage et perçage dans un seul environnement de production. En choisissant la bonne série de tours EMCO et la bonne architecture, vous pouvez réduire drastiquement les temps de cycle, limiter les manipulations et sécuriser la qualité dimensionnelle sur des tolérances serrées.
Face à la pression sur les coûts, aux cadences élevées et à la pénurie d’opérateurs qualifiés, disposer d’un tour rigide, précis et bien automatisé devient un avantage stratégique. Les gammes EMCOTURN, MAXXTURN, HYPERTURN et Concept Turn couvrent un spectre allant du prototype unitaire à la grande série 24/7, avec des solutions adaptées à la fois à la production et à la formation CNC. L’enjeu pour vous consiste à comprendre les capacités réelles de chaque famille de machines et à les aligner sur vos pièces, vos matériaux et votre organisation industrielle.
Gamme de tours EMCO : overview des séries EMCOTURN, MAXXTURN, HYPERTURN et concept turn
Tour EMCO EMCOTURN 45, 95 et 120 : architecture, capacités de tournage et cibles utilisateurs
Les tours EMCOTURN (E25, E45, E65, mais aussi 45, 95, 120 selon les versions) constituent l’entrée de gamme industrielle EMCO avec une architecture monobroche rigide, guidages prismatiques et tourelle à changement rapide. Sur un modèle type EMCOTURN E45, le diamètre de tournage atteint 220 mm, pour une longueur d’usinage d’environ 310 mm et un alésage de broche de 45 mm, ce qui couvre déjà une grande partie des pièces de mécanique générale et d’hydraulique.
Un EMCOTURN 95 ou 120 vise des diamètres plus importants, avec un banc plus long et une puissance moteur supérieure, typiquement de l’ordre de 17 à 20 kW. Ce type de tour convient à un atelier cherchant une machine robuste, simple à programmer, capable de tenir des tolérances de l’ordre de IT7 sur des aciers et inox courants, sans nécessairement aller vers la complexité bi-broches ou l’axe Y. Pour la production de flasques, arbres courts, bagues, adaptateurs et raccords, vous disposez déjà d’un excellent compromis capacité/prix.
Tour EMCO MAXXTURN 25, 45 et 65 : rigidité, broche principale, contre‑broche et limitations dimensionnelles
La série MAXXTURN se positionne un cran au-dessus avec une structure plus massive, des broches plus puissantes et, sur certains modèles, une contre-broche et un axe Y. Par exemple, un MAXXTURN 25 offre un diamètre de tournage d’environ 114 mm avec un passage de barres de 25,4 mm, des vitesses jusqu’à 8 000 tr/min et une tourelle 12 postes avec 6 outils motorisés. Ce format vise les petites pièces de précision, implants, vis spéciales ou composants de connectique.
Le MAXXTURN 45 et surtout le MAXXTURN 65Y augmentent nettement les capacités : diamètre sur le banc > 300 mm, longueur de tournage autour de 350 à 500 mm, axes X/Z rapides (20 à 30 m/min) et axe Y ±40 mm pour les opérations hors-axe. La contre‑broche sur certains modèles permet la reprise intégrale de la pièce en interne, supprimant la seconde opération sur un autre tour. La principale limitation dimensionnelle reste le passage de barres (de 25 à 65 mm), qui conditionne le typage de votre production en barre.
Tour EMCO HYPERTURN 45, 65 et 100 : configuration bi-broches, bi-tourelles et usinage complet en un seul serrage
La gamme HYPERTURN incarne la vision haut de gamme d’EMCO pour le tournage-fraisage multi-axes. Un HYPERTURN 65-1300 typique dispose de deux broches (BigBore 77, passage de barre 77 mm), de deux tourelles BMT à 12 postes motorisés, et d’axes Y sur les deux tourelles. Avec une distance entre broches de 1 300 mm et des vitesses de broche jusqu’à 4 000 tr/min, ce type de tour devient un véritable centre d’usinage de tournage-fraisage.
L’usine peut ainsi réaliser un usinage complet en un seul serrage : première opération sur broche principale, transfert automatique sur contre-broche, seconde opération et finition, y compris perçages radiaux, fraisages de plats ou dentures simples. Dans de nombreux ateliers, ce type de configuration remplace deux ou trois machines conventionnelles, réduisant de 30 à 50 % les temps de manipulation et divisant par deux le risque d’erreurs dimensionnelles cumulées.
Tours pédagogiques EMCO concept turn 105, 260 et 460 : caractéristiques pour CFAO et formation CNC
La série Concept Turn a été conçue pour la formation initiale et continue aux procédés CNC. Le Concept Turn 105 est un tour compact (environ 1 m² au sol) destiné à la formation de base, avec broche numérique, outil motorisé optionnel et sécurité renforcée. Les Concept Turn 260 et 460 augmentent le diamètre de tournage (jusqu’à environ 220 mm) et intègrent des commandes interchangeables via le système logiciel WinNC, reproduisant les interfaces Siemens, Fanuc, Heidenhain, Fagor ou Mitsubishi.
Pour un centre de formation ou un atelier disposant d’un département R&D, ces machines pédagogiques permettent d’enseigner la programmation ISO, l’utilisation des cycles conversationnels et la simulation complète d’usinage sans immobiliser un tour de production. L’architecture mécanique reste celle d’un vrai tour industriel, avec tourelle, lubrification et mandrin, ce qui garantit un transfert direct des compétences vers la production.
Capacités d’usinage des tours EMCO : diamètres, longueurs, avances, puissances et précisions
Diamètre de tournage admissible, passage de broche et hauteur de pointe sur MAXXTURN et HYPERTURN
Les capacités d’usinage d’un tour EMCO se jugent d’abord par le diamètre admissible et le passage de broche. Sur un MAXXTURN 65, le diamètre de tournage va jusqu’à 500 mm au-dessus du banc pour certaines configurations, avec un passage de barre de 65 mm et une hauteur de pointe autour de 200 à 250 mm. Ce format couvre la plupart des pièces de transmission, brides, corps de valves et composants de pompe.
Un HYPERTURN 100 passe à un niveau supérieur, avec des diamètres supérieurs à 600 mm et des alésages de broche pouvant dépasser 90 mm selon versions. Pour vous, la question clé consiste à vérifier la combinaison diamètre/longueur/pièce en l’air autorisée. EMCO annonce par exemple des charges de 50 kg en l’air et 150 kg avec contre-pointe sur certains Emcomat 17D ; les HYPERTURN, plus massifs, montent nettement plus haut, ce qui autorise des barres épaisses ou des lopins lourds en acier forgé.
Course des axes X, Z, Y et vitesses de déplacement rapide sur EMCOTURN et HYPERTURN
Les courses d’axes définissent l’enveloppe d’usinage et la capacité à usiner des géométries complexes en une seule prise. Sur un EMCOTURN E300 typique, la course axe X s’établit autour de 160 mm, avec une course Z de 510 à 700 mm. Les vitesses de déplacement rapide atteignent 10 à 20 m/min, suffisantes pour une production en petites et moyennes séries.
Un HYPERTURN 65-1300 pousse ces valeurs beaucoup plus loin : course Z jusqu’à 1 300 mm, axe X d’environ 250 mm et axe Y ±50 mm sur chaque tourelle, avec vitesses rapides de 30 m/min et plus. Dans une logique de production multi-axes, ces vitesses réduisent sensiblement les temps morts entre passes. Sur un cycle complexe de tournage-fraisage, les déplacements rapides représentent souvent 20 à 30 % du temps de cycle ; gagner quelques secondes par pièce peut représenter plusieurs heures économisées par semaine en grande série.
Plages de puissance et de couple de broche, plages de vitesses (rpm) et stratégie de coupe lourde
La puissance et le couple de broche conditionnent la capacité à usiner des matières difficiles et à maintenir une vitesse de coupe optimale. Un Emcomat 17D, pourtant machine de formation à la base, développe déjà 5,3 kW à 40 % ED pour un couple maximal de 640 Nm sur la broche. Les petites machines EMCOTURN tournent généralement autour de 7,5 à 10 kW, avec des vitesses de broche de 0 à 6 300 tr/min selon le modèle.
Sur un HYPERTURN 65, la broche principale atteint couramment 29 kW, avec une plage de vitesses de 0 à 4 000 tr/min et un couple de l’ordre de 250 Nm. Cette combinaison permet des passes lourdes sur des aciers alliés ou des couples élevés à bas régime pour les opérations de taraudage rigide. Une stratégie de coupe lourde bien paramétrée (avances élevées, géométrie d’outil adaptée, arrosage haute pression) permet alors de réduire le nombre de passes, tout en conservant la précision finale grâce aux passes de finition à vitesses plus élevées.
Répétabilité, précision de positionnement et tenue des tolérances IT6–IT7 en production série
La qualité géométrique des tours EMCO se traduit par des guidages trempés et rectifiés, des vis à billes de précision et des bâtis fortement nervurés. Sur des modèles comme l’EMCOMAT 14D ou 17D, les fabricants annoncent une précision correspondant à la norme DIN 8605, avec des précisions de positionnement typiques de ±0,005 mm et des répétabilités de l’ordre de ±0,003 mm.
Dans un contexte de production série, ces performances se traduisent par une tenue régulière de tolérances IT6–IT7 sur des diamètres serrés, dès lors que les conditions de coupe et la tenue de température sont maîtrisées. En combinant palpeur de mesure outil, correction automatique de longueur et contrôle en cours de process, un atelier maintient souvent des capabilités CpK > 1,33 sur des pièces critiques, ce qui réduit fortement les rebuts et les retouches.
Gestion des avances et vitesses de coupe pour aciers trempés, inox, inconel et alliages d’aluminium
L’un des atouts des tours EMCO réside dans la capacité des commandes numériques à gérer des vitesses de coupe constantes et des avances adaptées au matériau. Sur aciers trempés (52–60 HRC), l’usinage de finition se fera par exemple à des vitesses de 120–180 m/min avec de faibles avances (0,05–0,15 mm/tr) et des profondeurs de passe inférieures à 0,3 mm, souvent avec des plaquettes céramique ou CBN.
En inox austénitique ou en Inconel, la stratégie change : vitesses plus faibles (40–80 m/min), arrosage abondant, outils à géométrie positive et avances constantes pour éviter l’écrouissage. Sur aluminium, les vitesses de coupe peuvent dépasser 600 m/min avec des plaquettes polies, en profitant pleinement des 4 000 à 8 000 tr/min disponibles sur EMCOTURN et MAXXTURN. L’ajustement précis dans les paramètres de cycle CN vous permet d’optimiser chaque matière sans reprogrammer entièrement la pièce.
Commandes numériques et écosystème logiciel : siemens, fanuc, heidenhain et EMCO WinNC
Commande numérique siemens SINUMERIK 840D sl sur HYPERTURN : cycles de tournage CNC avancés
Les tours HYPERTURN sont généralement équipés de la commande Siemens SINUMERIK 840D sl, considérée comme une référence pour le tournage-fraisage complexe. Les cycles de tournage avancés (CYCLE95, CYCLE97, etc.) permettent de paramétrer rapidement dressage, chariotage, filetage, gorge et troncatures en définissant simplement les cotes fonctionnelles de la pièce. Pour un utilisateur, cela revient à décrire la géométrie finale plutôt qu’à coder chaque déplacement.
La programmation SHOPTURN intégrée offre un mode conversationnel intuitif, idéal lorsque vous ne disposez pas de programmation CFAO en amont. La simulation 3D intégrée à l’interface, avec visualisation de la pièce, des outils et des limites de course, réduit fortement le risque de collision, en particulier sur les configurations bi-tourelles. Sur des pièces complexes, il n’est pas rare de diviser le temps de programmation par deux par rapport au code ISO brut.
Interface fanuc 31i / 0i sur MAXXTURN : paramétrage, macro-programmes et gestion outils
Les tours MAXXTURN peuvent recevoir des commandes Fanuc 31i ou 0i, reconnues pour leur robustesse industrielle et leur vaste base installée. La gestion des macro-programmes (variables communes, sous-routines paramétrées) autorise des cycles sur mesure pour des familles de pièces similaires, très utile si vous réalisez de nombreuses variantes d’une même géométrie.
La gestion outils se fait via des tables complètes, avec correcteurs longueur et rayon, numéros de plaquette, durées de vie et alarmes de changement. En configurant correctement ces paramètres, vous pouvez automatiser le remplacement des outils usés et éviter des dérives dimensionnelles sur des séries longues. L’association avec des systèmes de mesure outil (bras de mesure, palpeurs) renforce encore cette autonomie.
Utilisation de WinNC EMCO sur tours concept turn pour l’apprentissage multi-CN (siemens, fanuc, heidenhain)
Pour les tours Concept Turn, EMCO propose le logiciel WinNC, qui émule plusieurs interfaces CN majeures (Siemens, Fanuc, Heidenhain, Fagor, Mitsubishi). Ce principe permet à un apprenant de passer, sur la même machine, d’une logique Fanuc à une logique Siemens sans changer de matériel. Pour un centre de formation, cela réduit considérablement l’investissement tout en couvrant l’essentiel du parc industriel mondial.
Les fonctions de simulation, de supervision de classe et de transfert de programmes depuis un poste maître rendent le système particulièrement adapté à des groupes d’élèves. Les enseignants conservent la possibilité d’introduire des notions avancées comme les sous-programmes, la compensation d’outil ou la programmation paramétrée dès que les bases sont acquises.
Intégration de solutions CFAO (fusion 360, mastercam, ESPRIT) pour le tournage-fraisage sur tours EMCO
Les tours EMCO s’intègrent naturellement avec les principaux logiciels de CFAO comme Fusion 360, Mastercam ou ESPRIT. Des post-processeurs spécifiques existent pour les gammes EMCOTURN, MAXXTURN et HYPERTURN, prenant en compte les particularités des axes C et Y, des tourelles multiples et des sous-broches. Cette compatibilité vous permet de programmer les opérations combinées de tournage-fraisage dans un seul environnement.
En pratique, un flux typique consistera à modéliser la pièce en 3D, définir les stratégies d’usinage (ébauche, finition, filetage, rainurage, perçages radiaux) puis générer un code optimisé pour votre machine EMCO. L’avantage principal réside dans la réduction des erreurs de programmation et la facilité de modification lorsqu’une cote change ou qu’une nouvelle variante de pièce apparaît.
Connexion réseau, DNC, supervision et industrie 4.0 via EMCO industrial software et OPC UA
La plupart des tours EMCO récents sont compatibles avec des solutions de connexion réseau et de supervision, souvent basées sur des standards comme OPC UA. Les données de production (états machine, temps de cycle, alarmes, compteurs de pièces) peuvent être récupérées en temps réel et intégrées à un MES ou à un système de supervision centralisé.
Une approche industrie 4.0 permet alors de suivre l’OEE (rendement global) de chaque tour, d’identifier les goulots d’étranglement et d’organiser la maintenance préventive. Par exemple, l’analyse des arrêts non planifiés et des surconsommations d’outils sur un HYPERTURN multi-axes permet souvent de gagner 5 à 10 % de disponibilité machine sur une année, sans investissement matériel supplémentaire.
Configurations mécaniques : tourelles, axes interpolés, outils entraînés et contre‑broches
Tourelles VDI et BMT sur MAXXTURN et HYPERTURN : rigidité, nombre de postes et changement d’outil
Les tours MAXXTURN et HYPERTURN sont généralement équipés de tourelles VDI ou BMT à 12 postes. Les interfaces BMT (Bolt Mount Turret) offrent une rigidité supérieure pour les opérations de fraisage et de perçage intensives, car l’outil est fixé par des boulons directement sur la face de tourelle. À l’inverse, les tourelles VDI proposent une modularité importante et un changement d’outil plus rapide.
Pour des applications de tournage-fraisage lourd (rainurage profond, perçage de gros diamètre, fraisage de poches), la BMT apporte un comportement plus stable, avec moins de flexion sous charge. Le temps de changement d’outil sur ces machines reste de l’ordre de 0,3 à 0,8 s poste à poste, ce qui, à l’échelle de plusieurs milliers de cycles, représente un gain sensible sur la productivité globale.
Outils motorisés et capacité de fraisage axial/radial : perçage profond, rainurage et taraudage rigide
Les outils motorisés transforment le tour EMCO en véritable centre de tournage-fraisage. Sur un HYPERTURN 65, chaque poste de tourelle peut être motorisé, avec des vitesses pouvant atteindre 12 000 tr/min et une puissance typique de 10 kW. Cette configuration permet le fraisage axial ou radial, le perçage profond, le taraudage rigide et même certaines opérations de fraisage de contour 2,5D.
Concrètement, vous pouvez usiner en une seule prise des pièces avec pans, rainures de clavette, perçages décalés, perçages radiaux et taraudages complexes, sans passer par un centre d’usinage séparé. Pour un atelier soumis à des délais courts, cette polyvalence réduit les temps de traversée et simplifie la planification, car une seule machine prend en charge la quasi-totalité du process.
Gestion de la contre-broche sur HYPERTURN pour reprise de pièces et usinage de seconde opération
La contre-broche constitue un élément central de la philosophie HYPERTURN. Après usinage de la face A sur la broche principale, la pièce est transférée automatiquement vers la contre-broche qui prend le relais pour usiner la face B. Ce transfert peut se faire par synchronisation de broches et prise en douceur, ce qui évite les chocs et les marques sur la pièce.
Cette approche supprime la nécessité de recharger les pièces sur un second tour pour la seconde opération. En éliminant ces manipulations, de nombreux sites ont observé une baisse de 20 à 30 % des rebuts sur des pièces sensibles, notamment en aéronautique et en médical. L’usinage complet en un seul serrage s’apparente à un « circuit court » pour la pièce, limitant les risques d’erreurs humaines.
Ajout de l’axe Y sur MAXXTURN 65 Y et HYPERTURN 65 : opérations décalées et usinage hors-axe
L’axe Y ouvre la porte à l’usinage hors-axe, c’est-à-dire toutes les opérations qui ne sont pas centrées sur l’axe de rotation. Sur un MAXXTURN 65 Y, la course Y ±40 mm permet par exemple de fraiser des plats, des poches, des gorges décalées ou des perçages sur un cercle de répartition sans repositionner la pièce. Sur un HYPERTURN, l’axe Y peut être disponible sur les deux tourelles, ce qui démultiplie les possibilités de combinaison.
En pratique, cela signifie que vous pouvez supprimer certains détournages ou perçages sur un centre vertical et les regrouper sur le tour. L’analogie avec un couteau suisse est pertinente : plus l’axe Y offre de degrés de liberté, plus votre tour devient polyvalent, sans pour autant sacrifier la précision du tournage pur.
Systèmes de bridage : mandrins hydrauliques, pinces tirées et prises spéciales pour barres et lopins
Les tours EMCO acceptent une large gamme de systèmes de bridage : mandrins hydrauliques 3 ou 4 mors, pinces tirées de type collet, mandrins spécifiques pour lopins forgés ou flasques complexes. Un Emcomat 17D, par exemple, peut recevoir un mandrin Ø200 mm, tandis qu’un HYPERTURN s’équipe souvent de mandrins jusqu’à 250 mm ou plus.
Pour la production en barre, l’utilisation de pinces tirées réduit le faux-rond et améliore la répétabilité de prise, ce qui est crucial pour tenir des tolérances IT6 sur des diamètres de portée. Sur des lopins lourds, un mandrin 3 mors avec mors spéciaux, associé à une contre-pointe ou une lunette fixe, sécurise l’usinage à haute avance sans risque de glissement.
Automatisation et périphériques pour tours EMCO : embarreurs, robots et cellules flexibles
Embarreurs automatiques EMCO pour MAXXTURN et EMCOTURN : production en barre 24/7
Les embarreurs automatiques s’imposent dès que la production en barre dépasse quelques centaines de pièces par lot. EMCO propose des embarreurs adaptés aux gammes MAXXTURN et EMCOTURN, avec gestion de barres de 3 à 4 m et diamètres correspondant au passage de broche (25, 45, 65 mm, etc.). Un embarreur bien configuré permet une production quasi continue, limitée seulement par la durée de vie des outils.
Dans une étude de cas typique, l’ajout d’un embarreur sur un EMCOTURN E45 a permis de multiplier par 2,5 le nombre de pièces produites par poste, tout en réduisant de 40 % le temps opérateur par pièce. Pour un atelier en flux tendu, cette automatisation de base constitue souvent la première étape vers une cellule 4.0 plus avancée.
Intégration robotisée avec EMCO industrial robots : chargement/déchargement de plateaux et palettes
Pour des pièces lourdes ou des lopins individuels, la robotisation via EMCO Industrial Robots devient une solution pertinente. Un robot 6 axes peut charger le mandrin, décharger la pièce finie et gérer des plateaux ou palettes entières, libérant ainsi l’opérateur pour des tâches de réglage, de contrôle ou de maintenance.
Cette configuration de cellule robotisée convient particulièrement aux HYPERTURN bi-broches, où le robot peut alimenter la première broche, tandis que la seconde broche gère la finition. Pour des séries moyennes à longues, des gains de productivité de l’ordre de 20 à 40 % sont régulièrement observés, avec une amélioration notable de la régularité des temps de cycle.
Convoyeurs à copeaux, filtration et gestion des liquides de coupe pour production haute cadence
En production haute cadence, la gestion des copeaux et des liquides de coupe devient rapidement critique. Les tours EMCO peuvent être équipés de convoyeurs à copeaux à raclettes ou à tapis, évacuant en continu les copeaux vers une benne externe. Des systèmes de filtration fine, utilisant des cartouches ou des filtres à bande, permettent de maintenir une qualité de fluide stable, ce qui se traduit par une meilleure durée de vie des outils.
Sur des matériaux générant des copeaux longs (inox, alliages réfractaires), la combinaison de brise-copeaux adaptés, d’outils revêtus et d’une gestion intelligente des avances limite les bourrages et les arrêts machine. Un fluide propre et bien refroidi améliore également la stabilité dimensionnelle des pièces sensibles, en limitant les variations thermiques du bâti et de la pièce.
Cellules d’usinage flexibles EMCO (FMS) associant tours HYPERTURN et centres de fraisage
Pour des productions complexes, EMCO propose des cellules d’usinage flexibles (FMS) associant un ou plusieurs tours HYPERTURN à des centres de fraisage verticaux ou 5 axes. Les pièces se déplacent d’une machine à l’autre via un système de palettes, de navettes ou de robots, sous la supervision d’un logiciel de gestion centralisé.
Cette approche permet d’enchaîner les opérations de tournage-fraisage, de perçage profond et de finition de surfaces complexes en limitant les reprises manuelles. Sur des pièces aéronautiques ou des composants hydrauliques sophistiqués, un tel système réduit souvent les temps de traversée d’un facteur 2 à 3 tout en améliorant la traçabilité et la répétabilité des opérations d’usinage.
Contrôle dimensionnel en ligne : palpeurs, mesures renishaw et corrections automatiques de trajectoire
Le contrôle dimensionnel en ligne s’impose comme un standard sur les tours EMCO de dernière génération. Des palpeurs de type Renishaw, montés soit en tourelle, soit en station dédiée, permettent de mesurer des diamètres, longueurs et positions critiques directement en machine, entre deux opérations d’usinage.
Les résultats de mesure peuvent alimenter automatiquement les correcteurs d’outil pour compenser l’usure ou de légères dérives thermiques. Cette boucle fermée de métrologie-process permet de maintenir les cotes dans une zone de ±0,005 à ±0,01 mm sur des séries de plusieurs milliers de pièces, réduisant presque à néant les rebuts dus aux dérives lentes. Pour vous, cela se traduit par une meilleure capabilité process et une confiance accrue dans la stabilité de la production.
Applications industrielles typiques des tours EMCO : mécanique générale, aéronautique, automobile et médical
Production de pièces automobiles sur MAXXTURN : arbres, bagues, flasques et composants de transmission
Dans l’industrie automobile, les tours MAXXTURN sont fréquemment utilisés pour la production d’arbres de commande, de bagues, de flasques et de composants de transmission. Leur capacité à combiner tournage et perçage radial ou axial en un seul serrage réduit le nombre d’opérations nécessaires, ce qui est essentiel dans un secteur où chaque seconde de cycle compte.
En associant un embarreur et un convoyeur à copeaux, un MAXXTURN peut produire en continu des pièces de petite et moyenne taille avec des cadences élevées, tout en maintenant des tolérances serrées sur les diamètres de portée et les faces d’appui. L’intégration à une ligne d’assemblage robotisée, de plus en plus courante dans les usines modernes, bénéficie directement de cette constance dimensionnelle.
Usinage aéronautique sur HYPERTURN : composants de trains d’atterrissage, raccords et bagues en titane
Les tours HYPERTURN se retrouvent souvent dans l’usinage aéronautique, où la capacité à gérer des matériaux difficiles comme le titane ou les superalliages nickel (Inconel, Waspaloy) est cruciale. Des composants de trains d’atterrissage, des raccords haute pression et des bagues structurelles nécessitent des passes profondes, un contrôle rigoureux des contraintes résiduelles et une excellente stabilité géométrique.
Les broches puissantes, l’arrosage haute pression et les outils motorisés des HYPERTURN permettent de réaliser en une seule prise des usinages combinant rainurages, filets spéciaux, perçages inclinés et fraisages de plats. Dans ce secteur, l’exigence de traçabilité complète (enregistrement des paramètres, suivi des programmes, gestion outillage) trouve une réponse naturelle dans les capacités d’interface et de supervision de ces machines.
Fabrication de pièces médicales sur EMCOTURN et concept turn : implants, vis osseuses et instruments
La fabrication de pièces médicales, comme les implants, vis osseuses et instruments de chirurgie, impose des tolérances serrées, des états de surface irréprochables et une propreté absolue. Les tours EMCOTURN, grâce à leur rigueur mécanique et à leurs vitesses d’avance maîtrisées, conviennent très bien pour l’usinage de petits diamètres en titane ou en inox chirurgical.
Les tours Concept Turn, quant à eux, sont particulièrement utiles dans les centres de R&D et les écoles d’orthopédie où les futurs opérateurs se forment à la programmation de pièces complexes. Les pièces prototypes peuvent ensuite être industrialisées sur des EMCOTURN ou MAXXTURN de production, en conservant la même logique de programmation CN et de stratégie d’usinage.
Petites séries de haute précision en mécanique de précision : porte-outils, broches et composants hydrauliques
Dans la mécanique de précision, où les séries sont souvent limitées mais les exigences de qualité élevées, les tours EMCO conventionnels (Emcomat 14D, 17D) et les petits tours CNC EMCOTURN jouent un rôle clé. La combinaison de guidages rectifiés, de broches précises et de commandes souples permet de réaliser des pièces comme des porte-outils, des éléments de broches ou des clapets hydrauliques avec des tolérances de quelques microns.
Pour vous, l’enjeu réside souvent dans la capacité à passer rapidement d’une pièce à l’autre, sans perdre en répétabilité. Les bibliothèques d’outils, les correcteurs paramétrés et les cycles standards de tournage réduisent le temps de réglage et sécurisent la transition entre les différentes références de la journée.
Optimisation des temps de cycle et réduction des rebuts via stratégies de tournage CN multi-axes EMCO
La véritable valeur ajoutée des tours EMCO multi-axes se révèle lorsqu’une stratégie globale d’optimisation des temps de cycle est mise en place. En exploitant pleinement les deux broches, les deux tourelles et les axes Y d’un HYPERTURN, il devient possible de paralléliser fortement les opérations : pendant que la broche principale ébauche la face A, la contre-broche finit la face B d’une autre pièce.
En combinant cette simultanéité avec des cycles d’usinage CN optimisés, une gestion rigoureuse des outils et un contrôle en ligne, de nombreux ateliers constatent des réductions de temps de cycle de 25 à 40 %, tout en abaissant significativement le taux de rebuts. Pour un parc de plusieurs tours EMCO, ces gains se traduisent rapidement par une capacité supplémentaire équivalente à l’ajout d’une machine, sans investissement matériel supplémentaire mais grâce à une utilisation intelligente des capacités existantes.