Tarauder de l’aluminium offre un excellent compromis entre légèreté et résistance, mais expose vite à la casse de taraud, aux filets arrachés ou au grippage si les bonnes pratiques sont négligées. Entre un alliage 6060 extrudé de profilé, un 7075 traité T6 d’usinage aéronautique ou un simple plat en alu quasiment pur, le comportement au taraudage change radicalement. En comprenant la structure du matériau, en choisissant des outils cohérents et en maîtrisant les paramètres de coupe, il devient possible de produire des taraudages propres, répétables et durables, du M3 au M12, en atelier amateur comme en production CNC.
Le taraudage de l’aluminium sans casse repose sur trois piliers : un perçage préparé au bon diamètre, un maintien d’axe irréprochable et une lubrification adaptée évitant le collage des copeaux. Chaque étape se joue à quelques dixièmes de millimètre et à quelques Nm de couple seulement. Une fois ces fondamentaux maîtrisés, un taraudage M4 dans de la tôle de 2 mm cesse d’être une opération « à risque » pour devenir un simple geste d’assemblage mécanique, répétable et maîtrisé.
Comprendre la structure de l’aluminium avant taraudage : alliages, dureté et contraintes mécaniques
Différences de taraudage entre alliages d’aluminium 6060, 6082, 7075 et aluminium pur
L’aluminium pur est tendre, ductile et assez collant. Pour vous, cela signifie que le copeau a tendance à « gommer » dans les goujures du taraud, surtout sur des petits pas comme M3x0,5. Les alliages 6060 et 6082, largement utilisés en profilés et mécano‑soudure, restent faciles à usiner, mais avec une résistance mécanique 2 à 3 fois supérieure à celle de l’alu pur (limite d’élasticité typique 150–260 MPa). Le 7075, lui, joue dans une autre catégorie : c’est un alliage à haute résistance, proche de certains aciers doux, avec une limite d’élasticité pouvant dépasser 500 MPa.
Concrètement, le taraudage du 6060 ou 6082 tolère des vitesses de coupe élevées et un copeau long, surtout avec un taraud hélicoïdal ou à refouler. En 7075, le couple nécessaire augmente nettement, le taraud chauffe plus vite et la casse par torsion devient un risque réel si la lubrification est insuffisante. L’aluminium pur, lui, pardonne sur la résistance mais pas sur l’encrassement des goujures. Adapter la géométrie du taraud et le régime de coupe à chaque alliage évite déjà une grande partie des casses prématurées.
Influence du traitement thermique (T4, T6, T651) sur la tenue du filet taraudé
Les désignations T4, T6, T651 indiquent un état métallurgique précis après traitement thermique. En T4, l’alliage est mis en solution puis revenu naturellement, ce qui lui donne une dureté intermédiaire. En T6, un revenu artificiel accroît fortement la dureté et la résistance à la traction. Le T651 correspond à un T6 détensionné par étirage, souvent utilisé pour les plaques d’usinage haute stabilité.
Pour un taraudage M8 par exemple, un 6082‑T6 offrira une meilleure tenue au serrage qu’un 6082‑T4 : le filet résiste plus longtemps à l’arrachement, ce qui autorise un couple de serrage supérieur. En contrepartie, l’effort sur le taraud augmente, en particulier pour les tarauds main. Sur les pièces critiques, un taraud machine revêtu TiCN avec arrosage interne offre une marge de sécurité appréciable. La sélection du traitement thermique conditionne donc non seulement la facilité du taraudage, mais aussi la durée de vie du filetage en service.
Analyse des contraintes de traction, cisaillement et couple appliquées au filet
Un taraudage alu ne se juge pas seulement à sa propreté visuelle. Après montage, le filet subit des contraintes combinées : traction axiale lors du serrage, cisaillement dans les premiers filets en prise, et parfois flexion si l’assemblage est excentré. Des études de liaisons vissées montrent que 60 à 70 % de la charge est reprise par les 3 à 4 premiers filets, surtout dans les matériaux tendres comme l’aluminium.
Pour un assemblage structurel (support de charge, bridage d’outil, fixation de garde‑corps alu), la longueur d’engagement doit donc être dimensionnée avec prudence. Une règle de base souvent utilisée consiste à viser une profondeur de filet de 1 à 1,5 fois le diamètre de la vis dans l’aluminium (par exemple 8 à 12 mm pour une vis M8). Sous‑dimensionner la hauteur de matière conduit rapidement à des arrachements de filets plutôt qu’à une casse de la vis elle‑même.
Épaisseur minimale de matière autour du trou taraudé selon ISO, NF et recommandations fabricants
Les normes ISO et NF relatives aux assemblages vissés et aux taraudages donnent des ordres de grandeur pour la hauteur minimale de matière autour du trou taraudé. Les fabricants de tarauds et de filets rapportés publient aussi des recommandations pratiques utiles pour vous guider. De façon simplifiée, pour un filetage métrique ISO dans l’aluminium :
| Diamètre du taraudage | Épaisseur mini de matière (tôle / paroi) | Longueur d’engagement conseillée |
|---|---|---|
| M3 | ≥ 2,0 mm | 3 à 4 mm |
| M5 | ≥ 3,5 mm | 5 à 7,5 mm |
| M8 | ≥ 5,0 mm | 8 à 12 mm |
Lorsque l’épaisseur disponible est inférieure à ces valeurs, la pose d’un insert fileté ou d’un écrou à sertir devient souvent plus fiable qu’un taraudage direct. Dans les tôleries industrielles, cette approche est devenue un standard pour les pièces fines en inox ou en alu, car elle réduit les rebuts et sécurise le couple de serrage maximal admissible.
Choisir les outils de taraudage adaptés à l’aluminium : tarauds, forets, lubrifiants et porte-outils
Tarauds machine vs tarauds main pour l’aluminium : hélicoïdaux, à refouler, revêtus TiN / TiCN
Les tarauds main, livrés en jeux ébaucheur / intermédiaire / finisseur, restent pratiques pour l’atelier de maintenance ou le bricoleur averti. Pour l’aluminium, un taraud hélicoïdal à goujures inclinées évacue efficacement le copeau vers le haut, ce qui limite le bourrage. En machine, les tarauds à refouler (ou à former) sans goujure, qui déforment la matière au lieu de la couper, sont très performants sur les alliages d’alu malléables, à condition de lubrifier généreusement.
Les revêtements de surface comme TiN ou TiCN réduisent le frottement et le collage d’aluminium. Sur des séries de taraudage M6 à M10 en production, ce type de taraud réduit la casse de 30 à 40 % selon des retours d’atelier récents, tout en augmentant la durée de vie de l’outil. Pour vous, la différence se voit surtout sur la stabilité du couple de taraudage et sur la qualité de sortie du filet, même après plusieurs centaines de trous.
Choix du foret de perçage (HSS, carbure, cobalt) et des diamètres de perçage avant taraudage
Un bon taraudage d’aluminium commence toujours par un avant‑trou au bon diamètre. Les forets HSS standards conviennent largement aux alliages 6060 ou 6082, tant que l’affûtage reste net. En environnement de production, les forets carbure ou HSS‑Co (cobalt) améliorent la tenue dans le temps, surtout sur des séries longues et des alliages plus durs comme le 7075.
La règle générale pour le perçage avant taraudage ISO est simple : diamètre du perçage = diamètre nominal du taraud – pas. Pour un taraudage M5x0,8, le perçage conseillé est donc 4,2 mm. En pratique, de nombreux professionnels ouvrent parfois le trou de +0,1 mm dans l’aluminium pour diminuer légèrement le couple, sans pour autant fragiliser le filet. Cette marge de quelques centièmes peut faire la différence entre un taraud qui casse et un taraud qui tient la série entière.
Utilisation d’huiles de coupe spécifiques alu (WD‑40, rocol, blaser) et pâtes de taraudage
L’aluminium adore coller aux arêtes de coupe. Une huile de coupe spécifique alu, avec additifs anti‑collage, limite ce phénomène et améliore la surface du filet. En atelier, des produits type huile en spray, émulsion réfrigérante ou pâte de taraudage sont utilisés pour le perçage et le filetage. La lubrification réduit à la fois la température, le couple nécessaire et le risque de grippage des filets, surtout pour un taraudage manuel alu.
Sur une perceuse à colonne, une fine couche d’huile de coupe appliquée à chaque trou suffit souvent à faire la différence. En taraudage machine, une émulsion bien réglée (8 à 10 % de concentré) ou une micro‑pulvérisation MQL stabilise la qualité des filets sur des centaines de cycles successifs. Un simple test comparatif sur 50 trous montre facilement, au toucher, la différence de fluidité entre taraudage lubrifié et taraudage « à sec ».
Porte-tarauds, pinces ER, guides de taraudage magnétique et systèmes à compensation
Un taraud parfaitement affûté reste fragile face au désalignement. Un porte‑taraud à compensation axiale ou radiale limite les efforts latéraux, notamment lorsque la machine ou le bridage ne garantissent pas une coaxialité parfaite. En perceuse à colonne, des guides de taraudage magnétiques ou des gabarits imprimés 3D permettent de garder le taraudage d’aluminium bien perpendiculaire, même pour un opérateur peu expérimenté.
Sur fraiseuse CNC, les pinces ER et les porte‑tarauds à passage d’arrosage interne apportent un maintien précis et une meilleure évacuation du copeau. Les centres d’usinage modernes exploitent ces systèmes pour réduire la casse de tarauds de près de 50 % par rapport à des mandrins standards, selon plusieurs études publiées lors de salons professionnels de la machine‑outil.
Marques et références techniques : dormer, guhring, würth, makita, facom
Les grandes marques d’outillage proposent des gammes dédiées à l’usinage de l’aluminium. Dormer et Guhring, par exemple, référencent des séries de tarauds hélicoïdaux revêtus spécifiquement optimisés pour les alliages légers. Würth, Makita et Facom proposent quant à elles des coffrets de tarauds et filières complets, souvent accompagnés de tableaux de perçage pratiques pour le taraudage alu courant M3 à M12.
Ces fabricants publient aussi des fiches techniques avec vitesses de coupe recommandées, valeurs d’avance et couples maximaux. S’appuyer sur ces données plutôt que sur une « sensation » au bruit ou au toucher évite de nombreux essais‑erreurs et sécurise le taraudage de l’aluminium, surtout sur des pièces coûteuses ou difficiles à reprendre.
Paramètres de coupe et méthodes de taraudage de l’aluminium sans rupture de taraud
Calcul de la vitesse de rotation (vc) et de l’avance (fz) pour taraudage M3 à M12
La vitesse de coupe Vc pour le taraudage de l’aluminium se situe généralement entre 15 et 30 m/min pour un taraud HSS, et peut monter jusqu’à 40–50 m/min pour un taraud carbure ou revêtu. Le calcul de la vitesse de rotation est classique : N = (1000 × Vc) / (π × D). Pour un taraud M6 (diamètre 6 mm) en 6082 avec Vc de 20 m/min, la vitesse tourne autour de 1060 tr/min.
L’avance par tour doit correspondre exactement au pas du taraud : 0,5 mm/tr pour M3x0,5, 1,25 mm/tr pour M8x1,25, etc. Un décalage, même léger, entre avance et rotation provoque un effort axial excessif ou un étouffement du taraud. En taraudage rigide CNC, ce synchronisme est géré par la commande numérique ; en taraudage manuel ou sur perceuse, c’est le geste de l’opérateur qui doit rester fluide et régulier pour éviter les à‑coups.
Taraudage sur perceuse à colonne, fraiseuse CNC (FANUC, siemens) et visseuse à choc : réglages finaux
Sur perceuse à colonne, la meilleure pratique consiste à percer puis à engager le taraud en tournant le mandrin à la main sur quelques filets pour garantir l’alignement, avant de terminer au tourne‑à‑gauche. Cette méthode hybride limite considérablement les tarauds cassés en entrée de trou. L’utilisation d’un butée de profondeur protège aussi contre les taraudages trop profonds dans les fonds borgnes.
Sur fraiseuse CNC, les cycles standard des commandes FANUC ou Siemens gèrent automatiquement la synchronisation. Une visseuse à choc, en revanche, reste très déconseillée pour le taraudage alu : le couple impulsionnel incontrôlé et l’absence de synchronisme avance/pas conduisent presque toujours au cisaillement du taraud ou au foirage du filet, sauf avec des systèmes d’embrayage de couple très précis et un guide dédié.
Stratégies de taraudage rigide vs taraudage flottant sur centres d’usinage 3 et 5 axes
Le taraudage rigide s’appuie sur une parfaite synchronisation électronique entre broche et avance. Il garantit un pas extrêmement précis, indispensable pour des filets fonctionnels avec des tolérances serrées. Le taraudage flottant utilise, lui, un porte‑taraud à compensation pour absorber de petites erreurs et limiter les efforts sur l’outil, au prix d’un positionnement axial un peu moins rigoureux.
Sur centres 3 et 5 axes, le taraudage rigide est devenu la norme dans l’aluminium, notamment pour les industries aéronautiques et automobiles. Pourtant, dans les ateliers où la machine présente un léger jeu ou une broche d’ancienne génération, un porte‑taraud flottant reste parfois plus protecteur pour les tarauds, surtout en dessous de M4, où le risque de rupture par surcharge de torsion est maximal.
Un taraudage aluminium fiable repose moins sur la puissance de la machine que sur la cohérence entre matériau, outil, lubrification et stratégie de coupe.
Gestion de l’évacuation du copeau long dans l’aluminium : arrosage, soufflage, lubrification minimale (MQL)
Le copeau d’aluminium est souvent continu et spiralé, ce qui favorise le bourrage dans les goujures des tarauds droits. Les tarauds hélicoïdaux orientent le copeau vers la sortie, réduisant ce problème. Un arrosage externe abondant ou un système d’arrosage interne par le taraud améliore encore l’évacuation, surtout dans les trous borgnes profonds.
La lubrification minimale (MQL) projette une fine brume d’huile directement au contact outil/matière. Pour des séries industrielles de taraudage M5 à M10 dans le 6060, ce procédé réduit de 20 à 30 % la consommation de fluide de coupe tout en maintenant un excellent état de surface. À votre échelle, un simple soufflage à l’air comprimé entre deux avances manuelles casse le copeau et libère l’outil d’une grande partie des débris accumulés.
Prévention du grippage et de l’arrachement des filets par optimisation des passes et du couple
Le grippage des filets en aluminium survient lorsque la pression de contact dépasse localement la capacité du matériau à supporter le frottement sans soudage à froid. Cela se produit lors d’un serrage trop fort, d’un taraud émoussé ou d’un manque de lubrification. Un taraudage bien calibré, avec une légère surcote de perçage et une huile adaptée, diminue fortement ce risque de grippage.
Certains ateliers définissent des couples de serrage maximum par diamètre de vis pour les assemblages alu, souvent 30 à 40 % inférieurs à ceux d’un assemblage équivalent dans l’acier. Utiliser une clé dynamométrique et respecter ces valeurs évite de transformer un taraudage propre en filet foiré lors du premier montage.
Techniques pratiques pour tarauder l’aluminium à la main sans casse ni filets arrachés
Traçage précis, pointage et perçage pilote avant taraudage manuel
Un taraudage alu réussi à la main commence par un tracé rigoureux. Un coup de pointeau au centre du futur trou évite au foret de « riper », en particulier sur des profilés anodisés ou des pièces polies. Un perçage pilote, par exemple Ø2 pour un futur M4, permet ensuite de guider le foret de diamètre final avec beaucoup plus de précision.
Cette double étape – pointage puis perçage en deux passes – réduit significativement les erreurs de positionnement. Sur des petites brides ou des flasques fines, quelques dixièmes de millimètre de décalage suffisent pour rendre l’assemblage impossible. Une perceuse à colonne, même de petite taille, reste un atout énorme pour qui veut tarauder l’aluminium sans casse ni trous ovalisés.
Utilisation de tourne-à-gauche avec guidage : maintien d’axe et contrôle du couple
Le tourne‑à‑gauche classique, utilisé « en l’air », donne vite un taraudage incliné si la main n’est pas bien entraînée. Un guide de taraudage, qu’il soit magnétique, posé sur la pièce ou imprimé en 3D, maintient le taraud dans l’axe pendant les premiers tours critiques. Vous ressentez immédiatement une progression plus douce, sans point dur anormal.
Pour le contrôle du couple, certains tourne‑à‑gauche intègrent un limiteur de couple mécanique. À défaut, un simple manche plus court incite à moins forcer, réduisant les chances de rupture brutale. Un taraud alu qui couine ou qui exige un effort inhabituel doit toujours alerter : retrait, nettoyage du trou et nouvelle lubrification s’imposent avant de repartir.
Méthode 1/4 de tour avant – 1/8 de tour arrière pour la fragmentation du copeau
La méthode traditionnelle d’avance « fractionnée » reste extrêmement efficace en taraudage manuel de l’aluminium. L’idée est simple : effectuer un quart de tour en avant, puis revenir d’environ un huitième de tour en arrière pour casser le copeau. Ce mouvement cyclique évite que le copeau s’allonge en spirale continue et se coince dans les goujures.
Cette technique demande un peu de patience, surtout sur des diamètres comme M3 ou M4, mais elle réduit nettement l’effort au tourne‑à‑gauche. Sur des séries de petits taraudages alu, ce geste répété devient rapidement automatique, et le taux de casse des tarauds s’effondre.
Contrôle de perpendicularité avec équerre, cale et gabarits de guidage imprimés 3D
La perpendicularité du taraudage conditionne la bonne portée de la tête de vis et la répartition homogène des contraintes dans les filets. Un contrôle simple consiste à appuyer une équerre contre le tourne‑à‑gauche et à vérifier l’alignement depuis deux directions orthogonales. Une cale parallèle posée à côté du taraud donne aussi un bon repère visuel.
Les gabarits de guidage imprimés en 3D, dotés de douilles lisses au diamètre du taraud, améliorent encore ce contrôle, surtout pour des séries de trous identiques. L’impression de quelques gabarits personnalisés adaptés à vos diamètres les plus courants (M4, M5, M6) amortit largement l’effort en termes de fiabilité de taraudage aluminium.
Vérification des filets avec jauges filetées, vis étalon et contrôles visuels sous loupe
Une fois le taraud retiré, la vérification des filets est une étape souvent négligée, alors qu’elle permet de détecter immédiatement un défaut avant montage. Une jauge filetée GO/NOGO donne un verdict rapide : si le côté GO s’engage et que le côté NOGO ne rentre pas plus d’un tour, le filet est dans la tolérance.
À défaut de jauge, une vis étalon de bonne qualité (classe 8.8 au moins pour les métriques) fait office de test. Un contrôle visuel sous loupe révèle aussi les arrachements de crête ou les bavures importantes. Sur des taraudages alu destinés à un montage répété, ces micro‑défauts sont souvent la première étape vers un filet foiré au bout de quelques serrages.
Taraudage de l’aluminium en production industrielle : CNC, automatisation et contrôle qualité
Programmation du cycle G84 (ISO) pour taraudage rigide sur centres CNC
En commande ISO, le cycle G84 est la référence pour le taraudage rigide. Il synchronise la rotation de broche et l’avance en fonction du pas renseigné. Pour un taraudage M6x1 en 6082, le programme typique inclut la profondeur (Z), la vitesse (S), l’avance (F) égale au pas, et parfois une pause au fond pour stabiliser le couple avant la remontée.
La plupart des fabricants recommandent de limiter la profondeur en une seule passe à 2 à 2,5 fois le diamètre pour les séries lourdes en aluminium. Au‑delà, le risque de surchauffe et de collage du taraud augmente, surtout avec un arrosage insuffisant. Un bon réglage de G84 repose donc autant sur la théorie des paramètres de coupe que sur l’observation attentive des copeaux et du bruit en usinage réel.
Utilisation de robots collaboratifs (UR, KUKA, FANUC) pour le taraudage répétitif de pièces alu
Les robots collaboratifs (cobots) de marques comme UR, KUKA ou FANUC se déploient de plus en plus au poste de taraudage sur pièces aluminium. Leur intérêt principal : répéter exactement la même trajectoire et appliquer un effort contrôlé, sans fatigue, sur des centaines ou milliers de pièces. Couplés à un bras de taraudage ou à un porte‑taraud à compensation, ils stabilisent fortement la qualité.
Un cobot bien programmé réduit également les TMS opérateurs et améliore la cadence sur les taraudages M6 à M10, très fréquents en tôlerie industrielle. L’enjeu pour vous, industriel, est de garantir une alimentation en pièces fiable, un bridage rapide et des contrôles périodiques de couple pour vérifier que le taraud n’a pas dépassé sa durée de vie optimale.
Contrôle statistique des dimensions de filets (CMM, bagues tampons GO / NOGO)
Le contrôle qualité des taraudages aluminium en série utilise souvent des bagues tampons GO/NOGO, très rapides à mettre en œuvre au pied de machine. En complément, des mesures dimensionnelles complètes peuvent être réalisées en CMM (machine à mesurer tridimensionnelle) sur des échantillons, pour vérifier le diamètre moyen, le pas effectif et le profil du filet.
L’approche statistique (SPC) suit l’évolution des cotes au fil de la production. Une dérive de quelques centièmes vers le serré ou le lâche signale un taraud en fin de vie, un problème de lubrification ou un changement de lot de matière. Intervenir tôt évite que des dizaines de pièces alu taraudées hors tolérances ne partent au rebut.
Gestion des rebuts, reprises de taraudage et réparation de filets endommagés
Malgré toutes les précautions, un filet endommagé sur aluminium reste inévitable de temps à autre. La stratégie de gestion des rebuts doit distinguer les taraudages critiques (sécurité, étanchéité, alignement mécaniques) de ceux qui peuvent être repris. Pour certains diamètres, une simple reprise avec un taraud de « nettoyage » ou un taraud à pas légèrement supérieur peut sauver la pièce.
Lorsque l’erreur est plus grave (taraud cassé, filet totalement arraché), la réparation passe souvent par le surperçage, la pose d’un insert fileté et un re‑taraudage contrôlé. La mise en place de procédures standardisées réduit alors les temps d’hésitation de l’opérateur et limite le coût global de non‑qualité sur les séries de pièces en aluminium.
Éviter la casse de taraud et réparer un taraudage alu : techniques avancées et inserts filetés
Diagnostic des causes de casse : désalignement, sous-lubrification, mauvais diamètre de perçage
Un taraud cassé n’est jamais un accident « sans cause ». Le diagnostic commence par l’observation : rupture nette en torsion (couple excessif), rupture à la base des goujures (fatigue), ou bris à l’entrée du trou (désalignement). Dans l’aluminium, la combinaison la plus fréquente est un mauvais diamètre de perçage, une lubrification insuffisante et un taraud émoussé.
Identifier la cause racine de chaque casse permet de réduire drastiquement la fréquence des incidents, jusqu’à 70 % dans certains ateliers qui ont formalisé ce retour d’expérience.
Pour vos propres opérations, noter le diamètre de perçage, le type de lubrifiant, la profondeur, le matériau et le nombre de pièces déjà taraudées par le même outil donne rapidement une base de données utile. Une simple fiche suiveuse fixée près du poste de taraudage permet de repérer les tendances avant que les casses se multiplient.
Extraction d’un taraud cassé dans l’aluminium : extracteurs, EDM, micro-perçage
Extraire un taraud cassé dans l’alu demande méthode et patience. Les extracteurs de tarauds, composés de fines lames qui se glissent dans les goujures, fonctionnent correctement lorsque le taraud n’est pas soudé par grippage. Une fois l’extracteur serré, une rotation progressive permet parfois de desserrer le fragment coincé.
Sur des pièces à forte valeur ajoutée, les techniques plus avancées comme l’EDM (électro‑érosion) ou le micro‑perçage carbure ciblé détruisent le taraud sans abîmer excessivement le matériau environnant. L’alu conduit bien l’électricité, ce qui facilite l’érosion localisée. Après extraction, le taraudage est en général surdimensionné et doit être réparé à l’aide d’un insert ou re‑usiné à un diamètre supérieur.
Réalisation de réparations avec inserts filetés type helicoil, Time-Sert et filets rapportés
Les inserts filetés type Helicoil, Time‑Sert ou autres filets rapportés constituent une solution robuste pour réparer un taraudage alu foiré ou surdimensionné. Le principe : percer à un diamètre supérieur, tarauder à un pas spécifique et insérer une douille ou un filet rapporté qui reconstitue un filetage interne normalisé (M6, M8, etc.).
Ces systèmes améliorent souvent la résistance à l’arrachement du filet par rapport à l’aluminium massif, car la surface de contact est augmentée et la dureté du matériau de l’insert (acier inox, par exemple) est supérieure. Sur des pièces de carter, de culasse ou de châssis alu, cette technique de réparation est devenue un standard, permettant de prolonger la durée de vie d’ensembles mécaniques coûteux.
Surdimensionnement et retaraudage contrôlé pour rattraper un filet foiré
Lorsque l’espace disponible le permet, une autre stratégie consiste à surdimensionner le taraudage. Un trou M6 endommagé peut être re‑percé et re‑taraudé en M8, puis utilisé avec une vis plus grosse. Cette approche simple suppose toutefois que l’augmentation de diamètre ne gêne ni les dégagements, ni les pièces adjacentes, ni la résistance globale de la pièce alu.
Le retaraudage contrôlé impose un perçage soigneux pour éliminer complètement les anciens filets, puis un nouveau taraudage en suivant scrupuleusement les recommandations de perçage, de lubrification et de couple. Un léger chanfrein d’entrée à la fraise ou au foret ébavureur améliore la propreté de l’attaque de filet et réduit le risque de démarcation entre ancien et nouveau taraudage.
Bonnes pratiques de stockage, réaffûtage et remplacement des tarauds pour éviter la rupture
Un taraud d’aluminium bien stocké et entretenu casse beaucoup moins souvent. Le rangement dans des boîtes individuelles, à l’abri des chocs, conserve les arêtes de coupe intactes. La corrosion est rare sur des aciers rapides correctement huilés, mais un passage périodique de chiffon huilé sur les jeux peu utilisés reste une bonne habitude.
En production, le suivi du nombre de trous taraudés par outil permet de planifier le remplacement avant la casse. Certains ateliers fixent des seuils : par exemple 800 à 1000 trous pour un M6 HSS dans du 6060, avant retrait systématique ou réaffûtage. Pour vous, anticiper le remplacement d’un taraud à coût modéré vaut mieux que risquer la perte d’une pièce en aluminium à forte valeur, sans compter le temps passé à l’extraction et à la réparation de filets endommagés.