Dans le tolérancement géométrique, la confusion entre coaxialité et concentricité provoque régulièrement des non-conformités coûteuses, des litiges fournisseurs et des problèmes fonctionnels en service. Pourtant, pour un arbre, une bague de roulement ou un rotor de turbine, quelques microns d’écart sur l’axe suffisent à faire grimper les vibrations, l’échauffement et l’usure des paliers. Comprendre la différence entre ces deux notions, et surtout savoir laquelle utiliser et comment la contrôler, conditionne directement la fiabilité d’une transmission, d’un moteur ou d’une broche haute vitesse. Si vous concevez des pièces tournantes, si vous programmez des centres d’usinage CNC ou si vous validez des gammes de contrôle, cette distinction entre coaxialité et concentricité est l’un des leviers les plus efficaces pour sécuriser la performance et réduire les coûts de métrologie.
Définition métrologique de la coaxialité selon l’ISO 1101
Axe de référence, zone de tolérance cylindrique et système d’axes associés
En ISO GPS, la coaxialité est une tolérance de position qui limite l’écart entre l’axe d’un élément et l’axe de référence avec lequel il doit être parfaitement aligné. L’élément tolérancé et la référence sont donc tous deux des éléments dérivés : ce sont des axes idéaux, calculés à partir de surfaces réelles supposées cylindriques. La zone de tolérance est un cylindre de diamètre t dont l’axe coïncide avec l’axe de référence. Pour que la pièce soit conforme, chaque point de l’axe réel de l’élément doit se trouver à l’intérieur de ce cylindre théorique sur toute la longueur spécifiée.
Si vous contrôlez par exemple un arbre de diamètre 20 mm par rapport à un palier de référence de diamètre 30 mm, une tolérance de coaxialité de Ø0,02 signifie que l’axe de l’arbre doit rester confiné dans un cylindre de 0,02 mm de diamètre centré sur l’axe du palier. En pratique, cela revient à limiter le décalage radial maximal à ±0,01 mm. Cette description géométrique rigoureuse est au cœur de la norme ISO 1101, complétée par ISO 5458 pour les tolérances de localisation et ISO 5459 pour la définition des systèmes de références.
Différence entre coaxialité, position cylindrique et tolérance de battement (runout)
La coaxialité est souvent mise en balance avec la position et le battement. Ces caractéristiques semblent proches mais ne contrôlent pas la même chose. La position cylindrique (position d’un trou ou d’un arbre) définit également une zone de tolérance en forme de cylindre, centrée sur une position théorique exacte (TED), mais s’intéresse avant tout à la localisation de cet axe par rapport à plusieurs références, souvent dans un empilage fonctionnel complexe. La coaxialité, elle, traite la relation d’alignement entre deux axes de révolution déjà définis, par exemple entre l’arbre et sa portée de guidage.
Le battement radial et le battement total sont des tolérances de runout, adaptées aux pièces en rotation. Le battement simple contrôle la variation de rayon lorsque la pièce tourne par rapport à un axe de référence; le battement total intègre en plus les défauts de forme et d’orientation sur toute la surface. Une même valeur numérique de battement englobe donc, de façon implicite, des exigences de circularité, de cylindricité et de coaxialité, là où la tolérance de coaxialité est plus ciblée sur la seule position de l’axe.
Indication de la coaxialité sur un dessin technique ISO-GPS (symboles et cartouche)
Sur un plan ISO-GPS, la coaxialité est indiquée dans un cadre de tolérance comportant le symbole dédié, la valeur de tolérance, éventuellement le symbole de diamètre Ø et les références spécifiées. Le repère graphique (flèche) doit être aligné avec la ligne de cote pour indiquer que la tolérance s’applique à l’axe ou au plan médian, et non à la surface elle-même. Par exemple : un cylindre de Ø24 h8 tolérancé en coaxialité par rapport à un cylindre de Ø18 h6 peut être noté dans le cartouche comme ⌀0,02 A, A étant la référence construite sur le cylindre de 18 mm.
Cette écriture géométrique évite les ambiguïtés des simples cotes dimensionnelles « ±0,01 ». Sans tolérance géométrique explicite, la localisation d’un arbre pourrait respecter la cote, tout en présentant une inclinaison ou un décalage d’axe inacceptables pour la fonction. D’où l’intérêt, pour vous, d’intégrer systématiquement les symboles de coaxialité dès la phase de conception, afin de traduire clairement l’exigence fonctionnelle de guidage ou de transmission de couple.
Exemples de cotes de coaxialité sur arbres de transmission et axes de boîtes de vitesses
Sur un arbre de transmission automobile, les différentes portées de roulements, dentures et portées de joints spi doivent partager un même axe fonctionnel. Une cote typique pourrait imposer une coaxialité de Ø0,01 entre les portées de roulements et l’axe de référence matérialisé par une portée centrale. Dans une boîte de vitesses, les axes primaire et secondaire doivent également présenter une coaxialité très serrée avec les alésages de carter pour réduire les bruits de fonctionnement et l’usure des dentures.
Dans l’industrie, les études de fiabilité publiées ces cinq dernières années indiquent que le mauvais alignement d’axes est à l’origine de 20 à 30 % des défaillances prématurées de transmissions mécaniques. En imposant des tolérances de coaxialité cohérentes avec la fonction et le process (tournage/rectification entre pointes, par exemple), vous réduisez ce risque tout en évitant une inflation inutile des coûts d’usinage et de contrôle.
Définition géométrique de la concentricité et évolution de la norme ISO GPS
Concept de centre de masse, distribution de matière et concentricité « ancien concept »
Historiquement, la concentricité était définie comme une tolérance de position contrôlant le centre des sections circulaires d’un élément par rapport au centre d’un repère de référence. Contrairement à la coaxialité, qui manipule des axes idéaux, la concentricité se réfère au centre de masse ou centre de gravité de chaque section, ce qui la rend extrêmement sensible à la distribution de matière et aux défauts locaux de forme. En pratique, il s’agit d’évaluer si le centre du cercle « moyen » d’une section reste dans une zone de tolérance circulaire autour du centre de référence.
Imaginez une rondelle avec un trou central de 10 mm servant de référence et un diamètre extérieur de 15 mm. Une tolérance de concentricité de 0,4 signifie que le centre de la section extérieure doit rester à l’intérieur d’un cercle de diamètre 0,4 mm centré sur le centre du trou. Le décalage radial maximal autorisé est alors de 0,2 mm. Ce type de définition, très théorique, est délicat à contrôler avec des moyens industriels standard et nécessite des mesures par nuages de points ou des algorithmes complexes d’ajustement de cercle.
Symbole de concentricité sur plan, confusion avec la coaxialité et obsolescence normative
Sur les plans plus anciens, le symbole de concentricité était largement utilisé, souvent là où une simple tolérance de coaxialité aurait suffi. Cette pratique a généré une confusion durable dans les ateliers, car les opérateurs interprétaient la concentricité comme une exigence sur l’axe, alors que la norme faisait référence aux centres de sections et donc à la distribution de matière. Les incertitudes de mesure dépassaient fréquemment la tolérance demandée, rendant le contrôle peu fiable.
Dans le contexte ISO GPS moderne, la concentricité est considérée comme une spécification rarement nécessaire et largement remplacée par la coaxialité ou le faux-rond total pour les pièces de révolution.
La révision ISO 1101:2017 clarifie ce point : la concentricité reste définie, mais est jugée peu robuste d’un point de vue métrologique. Pour la plupart des fonctions industrielles, une combinaison judicieuse de coaxialité, position, circularité et battement répond mieux aux besoins tout en étant mesurable de façon répétable.
Cas d’usage historiques de la concentricité dans l’horlogerie et les micromécanismes
La concentricité a toutefois joué un rôle important dans l’horlogerie traditionnelle et les micromécanismes. Sur des composants de quelques dixièmes de millimètre de diamètre, la moindre excentricité de matière pouvait perturber le couple transmis ou l’isochronisme des oscillateurs. Dans ce contexte, le contrôle du centre de gravité d’une section, plus que celui d’un axe géométrique idéal, avait une pertinence réelle pour l’équilibrage statique de roues ou de balanciers.
Les fabricants de montres haut de gamme utilisaient (et utilisent encore parfois) des microscopes de mesure et des projecteurs de profil pour vérifier la concentricité entre axes pivotés, trous de rubis et dentures extrêmement fines. Pour vous, si vous travaillez dans ces échelles, la concentricité peut encore être envisagée, mais au prix d’une métrologie très spécialisée, souvent en environnement contrôlé (température 20 °C ±0,5 °C, vibrations filtrées).
Remplacement progressif de la concentricité par la coaxialité et le faux-rond (ISO 1101:2017)
L’évolution de la normalisation conduit aujourd’hui à privilégier clairement la coaxialité et le faux-rond radial total comme outils de spécification. Dans la plupart des cas, une exigence de concentricité peut être traduite par une exigence de coaxialité combinée à des tolérances de circularité et de cylindricité, ou par un simple battement total contrôlé sur la surface de révolution considérée.
Les retours d’expérience industriels montrent qu’en remplaçant des tolérances de concentricité par des spécifications de coaxialité équivalentes, les taux de rebut liés à des « non-conformités métrologiques discutables » chutent de 10 à 15 %. Pour vous, cette clarification permet de réduire le temps de contrôle, de simplifier les gammes et de mieux corréler les résultats de mesure avec le comportement réel de la pièce en fonctionnement, notamment en rotation à haute vitesse.
Différences fondamentales entre coaxialité et concentricité en tolérancement géométrique
Comparaison des références géométriques : axe nominal vs centre de gravité des sections
La différence clé entre coaxialité et concentricité tient à la nature de la référence géométrique. La coaxialité se réfère à un axe nominal, dérivé d’une surface de révolution de référence. Cet axe est calculé par une méthode mathématique bien définie (moindres carrés, enveloppe, minimum de zone, etc.) et peut être déterminé de manière robuste par MMT ou par moyens optiques. La concentricité, en revanche, considère le centre de gravité de chaque section circulaire de l’élément, ce qui implique de prendre en compte la distribution de matière locale.
| Caractéristique | Coaxialité | Concentricité |
|---|---|---|
| Référence géométrique | Axe nominal de référence | Centre des sections ou centre de masse |
| Zone de tolérance | Cylindre de diamètre t |
Cercle (ou cylindre) autour du centre de référence |
| Sensibilité aux défauts de forme | Modérée (traitée par circularité/cylindricité) | Très élevée |
| Robustesse métrologique | Élevée, contrôlable facilement | Faible, mesures complexes |
En résumé, la coaxialité contrôle la position de l’axe géométrique, tandis que la concentricité se préoccupe en plus de l’équilibrage de matière autour de ce centre. C’est comparable à la différence entre aligner une tige dans un palier (coaxialité) et équilibrer une roue en dynamique pour éviter les vibrations (concentricité/équilibrage de masse).
Impact sur la fonctionnalité : rotation, couple transmissible et usure des paliers
Sur un ensemble en rotation, une mauvaise coaxialité entraîne un désalignement entre l’arbre et les paliers, s’accompagnant d’efforts radiaux parasites et d’un échauffement des bagues de roulement. Des études réalisées sur des réducteurs de puissance moyenne montrent qu’un décalage d’axe de seulement 0,03 mm peut réduire la durée de vie L10 des roulements de plus de 20 %. Pour vous, cela se traduit par des maintenances plus fréquentes et une disponibilité machine dégradée.
La concentricité, lorsqu’elle est strictement interprétée, agit davantage sur le couple transmissible et les vibrations. Si la masse de la section n’est pas répartie de manière homogène autour de l’axe, des forces centrifuges variables apparaissent lors de la rotation, provoquant des pics de charge et un bruit de fonctionnement accru. Dans la pratique industrielle, cette problématique est généralement traitée par l’équilibrage dynamique plutôt que par une spécification de concentricité, d’où la tendance normative à la marginaliser au profit de la coaxialité et du faux-rond.
Influence sur la fabricabilité : usinage CNC, tournage entre pointes et rectification cylindrique
Du point de vue fabrication, une tolérance de coaxialité bien définie est « naturelle » pour les procédés de tournage et de rectification. Le serrage entre pointes ou en mandrin 3 mors permet de générer des axes alignés tant que la stratégie d’usinage reste cohérente. Sur un centre de tournage CNC moderne, il est courant d’atteindre des coaxialités de l’ordre de 0,005 mm sans surcoût majeur, à condition de contrôler le faux-rond de serrage et la répétabilité du mandrin.
La concentricité, en revanche, impose des exigences souvent incompatibles avec les tolérances dimensionnelles usuelles et nécessite un sur-contrôle via des MMT haute précision ou des systèmes d’imagerie. Pour vous, demander de la concentricité là où la fonction impose seulement de la coaxialité revient à complexifier inutilement les gammes, à allonger les temps de cycle et à augmenter les coûts de retouche sans bénéfice fonctionnel tangible.
Choix de la caractéristique selon la fonction : guidage linéaire, étanchéité, équilibrage dynamique
Le choix entre coaxialité, position et battement doit toujours partir de la fonction. Pour un guidage linéaire par bagues ou douilles, la coaxialité des alésages alignés est essentielle. Pour une fonction d’étanchéité (joint spi, bague torique), la coaxialité entre portée de joint et axe de rotation limite les fuites et l’usure asymétrique du joint. Pour des rotors haute vitesse, l’équilibrage dynamique est plus critique, et l’usage d’un faux-rond total contrôlé à la vitesse nominale est souvent plus pertinent qu’une concentricité statique.
- Utiliser la coaxialité pour l’alignement d’arbres, de portées de roulements et de joints tournants.
- Privilégier la
positionpour des trous fonctionnels éloignés mais liés (charnières, fixations, entraînements). - Recourir au battement radial total pour les pièces de révolution soumises à des vitesses élevées.
Une question utile à vous poser : la fonction a-t-elle besoin d’un axe aligné ou d’une masse parfaitement équilibrée autour de cet axe ? Dans 90 % des cas industriels, la réponse concerne l’axe, donc la coaxialité et non la concentricité.
Méthodes de contrôle de la coaxialité sur pièces cylindriques
Contrôle sur machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) avec palpeur renishaw
La machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) reste l’outil de référence pour contrôler la coaxialité avec une grande exactitude. En palpage point à point avec un stylet Renishaw, le logiciel reconstruit les cylindres de référence et tolérancé, calcule les axes associés puis évalue l’écart maximal entre axes par rapport à la zone de tolérance. Les MMT modernes atteignent des incertitudes de l’ordre de (1,5 + L/350) µm, ce qui permet de caractériser des tolérances de coaxialité très serrées, même en dessous de 5 µm.
Pour vous, l’intérêt majeur de la MMT réside dans la traçabilité des résultats (rapports automatiques, enregistrement des nuages de points) et la capacité à combiner vérification de coaxialité, de circularité, de cylindricité et de position dans un même programme. La contrepartie est un coût d’investissement et de maintenance élevé, ainsi qu’une sensibilité aux conditions d’environnement qu’il convient de maîtriser (température, propreté, vibrations).
Mesure de coaxialité au comparateur sur vés, mandrin 3 mors et banc d’optique
Pour un contrôle en atelier, des méthodes plus simples restent très répandues. Le montage sur Vés ou sur mandrin 3 mors, associé à un comparateur, permet de mesurer un faux-rond radial qui, dans certaines conditions, peut être assimilé à une mesure indirecte de coaxialité. La pièce est mise en rotation manuelle, et la variation maximale de lecture correspond au double du décalage d’axe (dans une hypothèse de défaut purement excentré).
La précision de ces méthodes dépend fortement de l’habileté de l’opérateur, de l’état du serrage et de la qualité des appuis, ce qui impose une prudence dans l’interprétation des résultats.
Les bancs d’optique complètent ces moyens en offrant une visualisation agrandie du profil et une meilleure répétabilité pour des diamètres faibles. Si vous travaillez en production grande série avec des tolérances de coaxialité modérées (0,02 à 0,05 mm), ces solutions restent souvent le meilleur compromis coût/efficacité, à condition de standardiser les montages et les procédures.
Utilisation d’un projecteur de profil et d’un microscope de mesure pour micro-pièces
Dans la micromécanique, le contrôle de coaxialité et de faux-rond sur des pièces de quelques millimètres ou moins nécessite des moyens plus fins. Les projecteurs de profil permettent d’observer la section d’une pièce en silhouette agrandie et d’évaluer visuellement le centrage de différents diamètres. Les microscopes de mesure, quant à eux, offrent une mesure par coordonnées optiques très précise, avec des résolutions inférieures au micron.
Pour vous, ces équipements sont particulièrement adaptés lorsqu’il s’agit de vérifier la coaxialité de micro-axes, d’arbres d’horlogerie, de pièces médicales ou de composants aéronautiques de petite taille. Un contrôle typique consiste à mesurer successivement plusieurs cercles sur différentes sections et à comparer les centres obtenus pour en déduire l’alignement des axes.
Contrôle en ligne sur machines de tournage CNC mazak, DMG mori et okuma
Les centres de tournage et d’usinage CNC de dernière génération (Mazak, DMG Mori, Okuma, etc.) intègrent de plus en plus des fonctions de contrôle en ligne. Des palpeurs intégrés ou des sondes de mesure permettent de vérifier directement en machine le faux-rond des portées critiques après usinage. Cette mesure, combinée à une compensation automatique de l’outil ou du mandrin, réduit considérablement les dérives de coaxialité sur des productions longues.
Des études de cas publiées lors de salons comme EMO ou JIMTOF montrent que l’implémentation d’un contrôle de coaxialité en ligne peut réduire de 30 à 40 % les rejets liés à des défauts d’axe et diminuer les temps d’arrêt pour réglages. Pour vous, cette approche est particulièrement intéressante pour les pièces à forte valeur ajoutée, où chaque rebut représente un coût significatif.
Méthodes de contrôle de la concentricité et limites pratiques
Mesure indirecte de concentricité par analyse de cercle inscrit et cercle circonscrit
La mesure directe de la concentricité étant délicate, de nombreux métrologues recourent à des méthodes indirectes. Une approche consiste à relever un grand nombre de points sur la section circulaire, puis à calculer les cercles inscrit et circonscrit minimaux. La position du centre du cercle « moyen » par rapport au centre de référence fournit alors une estimation de la concentricité. Cette méthode, bien que rigoureuse, nécessite des algorithmes de calcul avancés et un échantillonnage dense, particulièrement pour des tolérances inférieures à quelques microns.
En pratique, cette approche est surtout utilisée en laboratoire, sur MMT ou sur systèmes de rondeur dédiés, et reste rarement applicable en production de série. Pour vous, elle n’a de sens que si la concentricité est impérative pour la fonction et si les volumes de production justifient un tel investissement en temps et en moyens.
Utilisation du faux-rond radial total comme substitut industriel de la concentricité
Faute de méthode simple pour contrôler strictement la concentricité, l’industrie s’appuie massivement sur le faux-rond radial total comme substitut fonctionnel. En mesurant la variation maximale de rayon lors de la rotation, cette tolérance intègre à la fois les défauts de concentricité, de circularité et de coaxialité. Pour un arbre de compresseur ou un rotor de turbine, ce qui compte avant tout, c’est la variation de rayon perçue par les paliers et les joints en fonctionnement, pas la répartition parfaite de la masse autour d’un centre théorique.
Des données publiées dans l’aéronautique indiquent qu’en spécifiant un faux-rond radial total maximum plutôt qu’une concentricité stricte, il est possible de réduire de moitié le temps de contrôle tout en maintenant, voire en améliorant, la corrélation avec le comportement vibratoire réel de la pièce. Pour vous, l’adoption de cette approche représente souvent un gain de productivité immédiat, sans compromis sur la sécurité.
Exemples de contrôle dans l’aéronautique (rotors de turbine, arbres de compresseur)
Dans les moteurs d’avion, les rotors de turbine et les arbres de compresseur tournent à plusieurs dizaines de milliers de tours par minute. Le moindre défaut de concentricité ou de coaxialité peut générer des niveaux de vibration inacceptables. Les constructeurs imposent donc des spécifications très strictes de faux-rond total et de coaxialité, contrôlées à la fois à froid et, par corrélation, en conditions simulées de fonctionnement.
Le contrôle se fait généralement sur machines de rondeur haute précision ou sur bancs spécifiques où le rotor est monté sur ses portées fonctionnelles et tourné à une vitesse donnée. Pour vous, ces exemples illustrent bien que la problématique initialement associée à la concentricité est aujourd’hui traitée de façon plus globale et plus robuste, via des tolérances de battement et d’équilibrage dynamique, plutôt que par la concentricité normative au sens strict.
Contraintes de répétabilité, incertitude de mesure et coûts de métrologie avancée
Un des principaux freins à l’utilisation de la concentricité réside dans la répétabilité des mesures. Les écarts liés à l’angle d’attaque du palpeur, aux efforts de contact, aux conditions d’appui ou à l’algorithme de calcul du centre peuvent dépasser la valeur de tolérance, surtout pour des pièces fines ou déformables. L’incertitude globale de mesure peut facilement atteindre 30 à 50 % de la valeur tolérancée, rendant la décision « conforme / non conforme » discutable.
Les solutions les plus avancées (MMT haute précision, capteurs sans contact, machines de rondeur avec environnement climatisé) ont un coût d’acquisition et d’exploitation élevé, souvent réservé à l’aéronautique, au spatial ou au médical de pointe. Si vous travaillez dans des secteurs plus généralistes, il est donc plus rationnel de spécifier des tolérances de coaxialité et de battement, dont la mesure est moins coûteuse et plus robuste, plutôt que d’insister sur une concentricité difficilement vérifiable.
Applications industrielles illustrant la différence coaxialité / concentricité
Alignement d’arbres et de paliers dans les réducteurs industriels SEW, siemens, bonfiglioli
Les réducteurs industriels de marques comme SEW, Siemens ou Bonfiglioli reposent sur un alignement précis entre arbres d’entrée, arbres de sortie et paliers internes. La coaxialité entre portées de roulements et alésages de carter garantit une répartition homogène des charges sur les rouleaux des roulements et réduit le risque de micro-piqûres. Selon plusieurs retours d’expérience, une amélioration de 0,02 mm de la coaxialité peut augmenter de 10 à 15 % la durée de vie des paliers dans des conditions de charge constantes.
Dans ces applications, la concentricité n’apporte pas de valeur ajoutée : ce qui importe, c’est l’alignement des axes et le faux-rond total sous charge. Si vous concevez ou spécifiez de tels réducteurs, concentrer vos efforts sur la définition correcte des références A-B-C, des chaînes de cote et des tolérances de coaxialité est bien plus efficace que de chercher à contrôler la distribution parfaite de matière autour d’un centre théorique.
Conception de carters moteur et vilebrequins dans l’automobile (renault, PSA, volkswagen)
Dans l’automobile, les carters moteur et les vilebrequins exigent un contrôle très fin de la coaxialité des paliers. Les études de NVH (Noise, Vibration, Harshness) montrent que des écarts d’axe de quelques centièmes de millimètre entre paliers de vilebrequin augmentent significativement le bruit de fonctionnement et la consommation de carburant. Les constructeurs comme Renault, PSA ou Volkswagen spécifient donc des coaxialités serrées entre les alésages de carter, souvent contrôlées par aléseuse en ligne et par MMT en validation.
Le vilebrequin lui-même est équilibré dynamiquement après rectification pour compenser les défauts de distribution de masse, ce qui répond de facto aux problématiques que la concentricité cherchait théoriquement à adresser. Pour vous, cette approche mixte – coaxialité stricte pour l’alignement, équilibrage dynamique pour la masse – offre un compromis optimal entre performance, coût et robustesse métrologique.
Guidage de broches haute vitesse sur centres d’usinage 5 axes haas, hermle, DMG mori
Les broches haute vitesse des centres d’usinage 5 axes (Haas, Hermle, DMG Mori, etc.) tournent à 15 000, 20 000, voire 40 000 tr/min. À ces vitesses, le moindre défaut de coaxialité entre les portées de roulements, le cône de broche et le logement du moteur broche se traduit immédiatement par des défauts de concentricité de l’outil, une dispersion accrue sur les diamètres usinés et une usure rapide des roulements.
Les fabricants imposent donc des tolérances de coaxialité extrêmement serrées, de l’ordre de quelques microns, contrôlées par rectification ultra-précise et par MMT. Les essais montrent qu’une amélioration de 5 µm sur la coaxialité de la broche peut réduire de 20 % l’amplitude vibratoire mesurée à pleine vitesse, ce qui se traduit pour vous par une meilleure qualité de surface, une durée de vie outil plus longue et une stabilité accrue du process d’usinage.
Conception de roulements SKF, NSK, NTN : exigences de coaxialité des bagues et pistes de roulement
Les grands fabricants de roulements (SKF, NSK, NTN, etc.) spécifient des exigences très strictes sur la coaxialité entre bague intérieure, bague extérieure et pistes de roulement. La position relative de ces éléments détermine la répartition de la charge sur les billes ou les rouleaux et, par conséquent, la durée de vie du roulement. Des séries d’essais publiées indiquent qu’un défaut de coaxialité de 0,01 mm entre bague et piste peut réduire jusqu’à 25 % la résistance à la fatigue de contact.
Dans ces cas, la concentricité au sens normatif n’est quasiment jamais spécifiée. La combinaison de circularité, cylindricité, coaxialité et battement radial suffit largement à garantir que, pour vous utilisateur, le roulement se comportera comme prévu sous charge et à vitesse nominale, sans nécessiter un contrôle de centre de masse section par section. Cette réalité industrielle illustre de manière concrète pourquoi la coaxialité a supplanté la concentricité dans la plupart des chaînes de tolérancement modernes.