Le choix d’un bloc acier pour usinage conditionne directement la précision, la durée de vie et le coût global de vos pièces. Un même plan 3D peut se traduire par un composant fiable pendant 10 ans… ou par une source de retouches et de casses répétées, uniquement selon la nuance d’acier et l’état métallurgique sélectionnés. Pour un atelier d’usinage, un bureau d’études ou un responsable outillage, comprendre les paramètres mécaniques, la composition chimique et les états de livraison des blocs est donc un levier stratégique. Quand les cadences augmentent, que l’usinage grande vitesse ou la production série se généralisent, ces choix matière deviennent encore plus déterminants pour la performance industrielle et la rentabilité.
Paramètres mécaniques à considérer pour le choix du bloc acier d’usinage (limite élastique, dureté, ténacité)
Analyse de la limite d’élasticité et de la résistance à la traction (S235, C45, 42CrMo4)
Avant de sélectionner un bloc acier, la première question est simple : jusqu’à quel niveau de charge la pièce devra-t-elle travailler sans se déformer de façon permanente ? La limite d’élasticité et la résistance à la traction sont les deux indicateurs clés. Un acier de construction courant type S235 offre une limite d’élasticité de l’ordre de 235 MPa et une résistance à la traction comprise entre 360 et 510 MPa, adaptée à des bâtis peu sollicités ou des platines non critiques. À l’opposé, un bloc C45 traité peut dépasser 600–700 MPa en résistance à la traction, tandis qu’un 42CrMo4 trempé revenu approche souvent 900–1100 MPa, avec une limite élastique nettement supérieure. Pour vous, cela signifie qu’un mauvais dimensionnement matière peut conduire soit à un surcoût (acier trop haut de gamme pour un besoin modéré), soit à un risque de flambage ou de rupture prématurée sous charge.
Dans les machines modernes et les outillages complexes, les ingénieurs tendent à utiliser des aciers comme 42CrMo4 QT pour les arbres, axes ou blocs soumis à flexion alternée, afin de garder une section raisonnable tout en assurant la sécurité. Les données issues de catalogues d’acier et de normes (EN, DIN, ISO) montrent qu’un gain de 30 à 40 % sur la limite d’élasticité permet souvent de réduire la masse de la pièce d’environ 10 à 20 % à résistance égale. Ce ratio technico-économique devient essentiel dès que vous travaillez sur des ensembles mobiles, des robots ou des outillages à cinématique rapide.
Dureté brinell, rockwell et usinabilité sur blocs XC48, 16MnCr5, 1.2379
La dureté est l’autre paramètre clé pour un bloc acier d’usinage, mais elle ne se résume pas à un simple chiffre. Elle impacte à la fois la résistance à l’usure de la pièce et la difficulté d’usinage. Un acier type XC48 / C45 recuit se situe généralement autour de 170–200 HB (Brinell), ce qui offre un bon compromis : usinabilité correcte, outils carbure standard, temps de cycle raisonnables. Un acier de cémentation comme 16MnCr5 sera usiné à l’état recuit (environ 180 HB), puis carburé et trempé pour atteindre localement 58–62 HRC en surface, tout en gardant un cœur plus tendre.
Pour des blocs outils très sollicités, les aciers fortement alliés comme 1.2379 (D2) atteignent couramment 58–60 HRC après traitement. L’usinage dans cet état nécessite alors des plaquettes en carbure revêtues ou même des outils PCBN pour tenir la durée. Plusieurs études d’ateliers montrent qu’au-delà de 50 HRC, la vitesse de coupe doit souvent être réduite de 30 à 50 %, et la durée de vie outil peut chuter d’un facteur 3 à 5 si la nuance et les paramètres ne sont pas optimisés. Un bloc acier très dur sécurise la zone de contact (découpe, poinçonnage, usure), mais vous impose une stratégie d’usinage adaptée, voire une pré-usinage à l’état recuit suivi d’un durcissement.
Ténacité, résilience charpy et comportement en fatigue des aciers de construction
La ténacité et la résilience Charpy traduisent la capacité d’un bloc acier à absorber un choc sans fissurer. Pour un bâti statique, ce critère est secondaire. Pour un bloc de presse, un porte-outil ou un élément soumis à coups répétés, il devient stratégique. Les aciers de construction type S355 affichent généralement une résilience minimale de 27 J à –20 °C dans les nuances de qualité, ce qui garantit un comportement correct en service extérieur. Les aciers alliés comme 42CrMo4 correctement trempés-revenus combinent limite élastique élevée et bonne ténacité, ce qui les rend très appréciés en machines-outils et en hydraulique.
Sur le plan de la fatigue, la plupart des essais montrent que la limite d’endurance augmente avec la résistance à la traction, mais seulement jusqu’à un certain niveau. Au-delà, les contraintes résiduelles, la microstructure et l’état de surface prennent le relais. Pour un bloc usiné destiné à supporter des millions de cycles (bras de robot, griffe de serrage, outillage de presse), l’association d’un acier allié (C45, 42CrMo4) et d’un traitement adapté (trempe + revenu, nitruration) reste souvent la meilleure voie pour augmenter la durée de vie sans exploser les coûts.
Influence des contraintes résiduelles sur la stabilité dimensionnelle en usinage CNC
Les contraintes résiduelles internes sont parfois invisibles… jusqu’au passage à l’usinage CNC. Un bloc brut scié issu de laminage à chaud présente souvent des tensions hétérogènes : dès que vous enlevez beaucoup de matière d’un seul côté, la pièce se « détend » et se déforme. Sur des pièces longues, les écarts peuvent atteindre plusieurs dixièmes voire millimètres, même avec des programmes optimisés. À l’inverse, un bloc acier normalisé, recuit de détente ou issu de coulée continue contrôlée offre une stabilité dimensionnelle nettement meilleure.
Pour des tolérances serrées ou des usinages HSM multi-faces, investir dans des blocs pré-usinés de précision avec structure détendue réduit très fortement le risque de bananes et de vrillage après usinage. Les retours d’expérience dans l’outillage montrent qu’une opération de recuit de détente avant finition peut diviser par 2 à 3 les reprises et rectifications. Vous gagnez du temps machine, de la matière et de la sérénité sur des séries critiques, surtout lorsque les temps de cycle se chiffrent en heures.
Composition chimique des blocs acier et impact sur l’usinage (C45, 42CrMo4, P20, 1.2311)
Rôle du carbone et du manganèse dans l’usinabilité et la trempabilité des blocs
La composition chimique d’un bloc acier conditionne à la fois la dureté atteignable et la facilité d’usinage. Le carbone est l’élément majeur : jusqu’à environ 0,25 %, l’acier reste plutôt doux, soudable et aisément usinable (S235, S355). Entre 0,35 et 0,50 % comme pour C45, la trempabilité augmente nettement, la dureté après traitement peut monter à 50–55 HRC, mais l’usinabilité à l’état trempé se complique. Le manganèse améliore la trempabilité et la résistance, tout en jouant un rôle sur la fragilité éventuelle en cas de teneurs excessives.
Dans les blocs d’outillage comme P20 ou 1.2311, le dosage contrôlé en carbone (environ 0,35–0,40 %) et en manganèse assure un compromis intéressant : l’acier peut être livré prétraité autour de 30–34 HRC, donc directement usinable pour des moules et outillages série, tout en gardant une bonne ténacité. Pour vous, l’enjeu est de choisir un taux de carbone compatible avec le procédé final : un carbone trop faible limite la dureté possible, un carbone trop élevé complique soudage et usinage, augmente le risque de fissuration à la trempe et exige des précautions supplémentaires.
Influence du chrome, molybdène, vanadium sur la résistance à l’usure (42CrMo4, 1.2379)
Les éléments d’alliage comme le chrome, le molybdène ou le vanadium transforment un simple bloc acier en acier outil à haute performance. Dans le 42CrMo4, le chrome augmente la résistance à la corrosion légère et la dureté, le molybdène améliore la résistance au revenu et à la fluage, tandis que la combinaison globale renforce la ténacité. Pour des blocs d’outillage tels que 1.2379 (D2), les teneurs élevées en chrome et vanadium génèrent des carbures durs dispersés, donnant une résistance à l’usure exceptionnelle, idéale pour les lames de découpe, poinçons ou plaques de glissement.
Cette microstructure riche en carbures implique toutefois une usinabilité plus délicate : les outils subissent une abrasion intense, les vitesses de coupe doivent être réduites et l’emploi de carbure revêtu ou de cermet devient quasi obligatoire. Des études récentes dans l’industrie de la découpe fine montrent que l’utilisation d’acier 1.2379 peut multiplier par 3 à 5 la durée de vie des poinçons par rapport à des nuances non alliées, à condition d’accepter un coût matière supérieur et des temps d’usinage plus longs. C’est exactement ce type d’arbitrage que vous devez réaliser entre bloc « facile à usiner » et bloc « endurant en service ».
Acier prétraité P20 et aciers à moules (1.2738, 1.2311) pour l’usinage de blocs outillage
Les aciers prétraités type P20, 1.2738 ou 1.2311 se sont imposés comme références pour les blocs de moules et outillages industriels. Livrés typiquement entre 280 et 340 HB, ils évitent une trempe ultérieure de l’empreinte, ce qui réduit fortement les risques de déformation de bloc et simplifie le planning. Dans la plupart des ateliers, ces nuances représentent aujourd’hui une part majeure des blocs de moules injection plastique, en particulier pour l’automobile, le packaging et la cosmétique.
L’avantage pour vous est double : l’usinage reste possible avec des outils carbure standards (fraisage 3 à 5 axes, perçage profond, HSM), et la dureté en service suffit pour des productions pouvant atteindre plusieurs centaines de milliers, voire quelques millions de cycles, selon les conditions. Une nuance comme 1.2738, avec ajout de nickel pour homogénéiser la dureté sur de fortes épaisseurs, s’avère particulièrement intéressante pour les gros blocs, où l’on souhaite une dureté constante du centre jusqu’aux peaux.
Inclusions, propreté métallurgique (VD/VIM) et stabilité au fraisage grande vitesse
La propreté métallurgique est un critère souvent sous-estimé lors du choix des blocs acier. Des procédés comme la refusion sous vide (VD, VIM) réduisent fortement la teneur en inclusions non métalliques. Résultat : une microstructure plus homogène, une usinabilité plus régulière, moins de micropiqûres lors du polissage miroir, et une meilleure tenue en fatigue thermique. Cette qualité est cruciale en blocs de moules de haute exigence ou en aciers rapides.
Une propreté métallurgique élevée sur un bloc acier se traduit directement par moins de surprises en production : moins de casse d’outil, moins de défauts de surface, moins de retouches.
En fraisage grande vitesse, les variations locales de dureté liées aux inclusions peuvent provoquer des vibrations, des arêtes rapportées et un état de surface irrégulier. Plusieurs fabricants de moules rapportent des gains de 20 à 30 % sur la durée de vie des outils de finition en passant à des blocs VD/VIM, malgré un surcoût matière. Pour vous, l’intérêt apparaît surtout sur des pièces de très haute valeur ajoutée ou des moules destinés à des états de surface optiques ou poli-miroir.
États de livraison des blocs acier : recuit, prétraité, trempé-revenu et implications en usinage
Bloc acier recuit (C45, S355) : avantages pour l’ébauche et la déformation contrôlée
Un bloc acier livré à l’état recuit présente une structure adoucie, avec faible dureté (souvent 140–200 HB) et contraintes internes limitées. Pour les nuances comme C45 ou S355, cet état est idéal pour les opérations d’ébauche, le découpage de forme et le perçage massif. L’usinabilité est maximale, les efforts de coupe restent modérés et le risque de fissuration est très faible. En contrepartie, la résistance à l’usure et la capacité à encaisser les hautes pressions sont limitées sans traitement ultérieur.
Dans une logique industrielle, vous pouvez par exemple usiner votre bloc recuit avec des surépaisseurs fonctionnelles, puis appliquer une trempe et un revenu, avant de reprendre en finition les surfaces fonctionnelles. Cette séquence recuit → ébauche → traitement → finition optimise le temps de cycle global et la stabilité dimensionnelle. Les données de nombreux ateliers montrent qu’un bloc recuit bien préparé réduit les déformations de traitement thermique de 20 à 40 % par rapport à un bloc non dessoigné.
Bloc acier prétraité 280–340 HB (P20, 42CrMo4 QT) pour outillages et moules série
Les blocs aciers prétraités entre 280 et 340 HB, comme P20 ou 42CrMo4 QT, répondent à un besoin industriel très clair : limiter le nombre d’étapes tout en garantissant une bonne résistance en service. Pour un moule injection, un outillage de presse ou un porte-empreinte, cet état offre une dureté suffisante pour résister au matage et à l’usure modérée, sans imposer une trempe après usinage. L’usinage se fait directement dans l’état final, ce qui simplifie grandement la planification des opérations.
Pour un bloc outillage, l’état prétraité représente souvent le meilleur compromis entre coût d’usinage, durée de vie et délais de réalisation.
Les données d’ateliers montrent que le gain de temps global peut atteindre 15 à 25 % par rapport à un cycle recuit + trempe + reprise, surtout sur les petites et moyennes séries. Bien sûr, l’effort de coupe et l’usure outil restent plus élevés que sur un acier recuit, mais les machines modernes à CN, dotées de broches puissantes et d’arrosage haute pression, compensent largement ce surcroît d’effort.
Bloc acier trempé-revenu 50–60 HRC (1.2379, 1.2343) pour inserts et zones fortement sollicitées
Pour les zones soumises à des contraintes extrêmes – inserts de découpe, zones de fermeture de moule, éléments de fonderie sous pression – les blocs aciers trempés-revenus à 50–60 HRC restent incontournables. Des nuances comme 1.2379 (D2) ou 1.2343/1.2344 (H11/H13) assurent une combinaison rare de dureté, résistance à l’usure et tenue à chaud. L’usinage de blocs à cette dureté se limite en général à la finition, la rectification, l’EDM ou le fraisage dur avec outils spécialisés.
De nombreuses données de production montrent qu’un insert trempé-revenu bien dimensionné multiplie par 3 à 10 la durée de vie d’un outillage, notamment en découpe et emboutissage, par rapport à un acier de construction durci superficiellement. Pour vous, cette stratégie « bloc dur + usinage de précision » doit être réservée aux zones critiques, afin de contenir les coûts : matrice, poinçon, lèvre de fermeture, logement de joint, etc., pendant que le reste du bloc peut rester en acier prétraité ou recuit.
Contraintes internes, normalisation et stabilisation thermique avant usinage de précision
Même dans un état recuit ou prétraité, un bloc acier peut conserver des contraintes résiduelles suffisantes pour perturber un usinage de précision. Des opérations de normalisation ou de stabilisation thermique (recuit de détente autour de 550–650 °C) permettent de relâcher ces tensions. Ce traitement est particulièrement utile avant un fraisage grande vitesse 5 axes ou une rectification serrée, où une déformation de quelques centièmes peut rendre la pièce non conforme.
Une approche courante consiste à usiner le bloc à 80–90 % de sa forme finale, puis à appliquer un cycle de détente, suivi d’une reprise légère de finition. Dans les outillages complexes, cette méthode améliore la stabilité dimensionnelle sur la durée : les variations dues au vieillissement ou aux cycles thermiques de production restent limitées. Pour des moules ou blocs de fonderie très sollicités, cette étape de stabilisation peut représenter un faible surcoût initial mais éviter de lourdes interventions de maintenance plus tard.
Choix du bloc acier selon le procédé d’usinage : tournage, fraisage HSM, électroérosion
Le procédé d’usinage envisagé influence fortement la sélection du bloc acier. En tournage conventionnel ou CNC, les aciers de construction recuits ou prétraités (S355, C45, 42CrMo4 QT) se comportent bien, à condition d’adapter la géométrie des plaquettes et la lubrification. Les paramètres typiques indiquent que, pour un même diamètre, la vitesse de coupe en C45 recuit peut être 30 à 40 % plus élevée qu’en 1.2379 trempé, pour une durée de vie outil comparable. En fraisage HSM, les blocs à structure homogène et propreté élevée (P20, 1.2311, 1.2738 VD/VIM) donnent des copeaux plus réguliers et un meilleur état de surface, ce qui se traduit par moins de reprises de polissage.
Pour l’électroérosion (EDM), la nuance d’acier influe surtout sur la vitesse d’érosion, la formation de couche blanche et la polissabilité. Les aciers fortement alliés pour moules (H13, 1.2343, 1.2738) sont optimisés pour assurer une bonne réponse EDM tout en gardant de bonnes propriétés mécaniques. La littérature technique indique que certaines nuances permettent des vitesses d’érosion 10 à 20 % supérieures sans dégradation excessive de la couche affectée thermiquement. Si vos moules ou blocs comportent de nombreuses formes internes inaccessibles par fraisage, la compatibilité EDM du matériau devient un critère fondamental.
Blocs acier pour usinage de moules et outillages : P20, 1.2738, 1.2311, H13 (1.2344)
Sélection de l’acier de moules injection plastique selon la taille de bloc et le volume de production
Pour l’injection plastique, la sélection du bloc acier de moule repose essentiellement sur la taille, la complexité et le volume de production visé. Pour des outillages prototypes ou petites séries, des blocs en C45 ou P20 non nitrurés peuvent suffire, surtout si vous ciblez quelques milliers de cycles. Dès que le moule doit atteindre 100 000 à 500 000 cycles, l’usage d’aciers prétraités dédiés comme P20, 1.2311 ou 1.2738 devient standard dans la plupart des ateliers.
Les statistiques publiées lors de grands salons comme Fakuma ou K-show montrent que plus de 60 % des gros moules automobiles sont aujourd’hui réalisés en nuances type 1.2738 prétraité. Pour vous, l’enjeu est d’ajuster la nuance au juste besoin : un moule cosmétique à haute exigence de poli utilisera souvent un P20/1.2311 VD/VIM, alors qu’un moule technique fonctionnel pourra se contenter d’une qualité standard avec traitement de surface localisé (chromage dur, nitruration).
Blocs 1.2738 prétraités pour gros moules automobile (pare-chocs, tableau de bord)
Les blocs 1.2738 sont spécialement formulés pour les gros moules automobile : pare-chocs, planches de bord, spoilers, coffres. Leur particularité : une teneur en nickel qui assure une dureté homogène au cœur des épaisseurs importantes, même au-delà de 400 mm. Pour des pièces volumineuses, cette homogénéité évite les zones molles au centre du bloc, responsables de déformations, d’ovalisation ou d’usure localisée.
En usinage, un bloc 1.2738 prétraité autour de 32–34 HRC reste compatible avec le fraisage grande vitesse et le perçage profond. De nombreux ateliers spécialisés rapportent des vitesses de coupe supérieures de 10 à 15 % par rapport à des nuances plus dures, tout en gardant une durée de vie outil correcte. Si vous travaillez sur des moules XXL, intégrer dès le départ ce type de nuance vous fera gagner en stabilité, en répétabilité et en temps global de mise au point.
Blocs H13 / 1.2344 pour moules de fonderie sous pression aluminium et magnésium
Pour la fonderie sous pression aluminium, magnésium ou zamak, les blocs aciers type H13 / 1.2344 et 1.2343 sont la référence. Ces aciers de travail à chaud doivent supporter des gradients thermiques importants, des chocs répétés et des phénomènes de corrosion par fusion. Leur composition riche en chrome, molybdène et vanadium leur confère une excellente résistance à la fissuration thermique et à la fatigue à chaud, deux causes majeures de mise au rebut prématurée des blocs de fonderie.
En pratique, l’usinage de ces blocs se fait généralement à l’état trempé-revenu 44–50 HRC, soit en fraisage dur, soit en rectification et EDM pour les zones les plus critiques. Des essais en production montrent que des nuances « haut de gamme » H13 optimisées pour la fonderie peuvent augmenter la durée de vie du bloc de 30 à 70 % par rapport à des aciers à outils standard, malgré un coût matière plus élevé. Pour vous, ce surcoût est facilement justifié sur des blocs de grande valeur, où chaque arrêt de production coûte cher.
Texturation, poli-miroir et soudabilité des blocs P20 et 1.2311 en maintenance moules
La texturation et le poli-miroir sont des exigences classiques pour les moules cosmétique, packaging ou automotive intérieur. Les blocs aciers P20 et 1.2311 offrent une très bonne polissabilité, surtout en version à haute propreté métallurgique. Moins d’inclusions signifie moins de microporosités et de défauts au poli, donc moins de retouches. De nombreux moulistes constatent des temps de polissage réduits de 20 à 30 % en passant à des blocs premium pour des états miroir (Ra < 0,05 µm).
La facilité de soudage et de polissage d’un bloc acier conditionne directement la rapidité de maintenance et de modification des moules.
En maintenance, la soudabilité des blocs P20/1.2311 est un atout majeur : vous pouvez recharger localement des zones usées ou corriger des défauts d’usinage sans risque excessif de fissuration, sous réserve de préchauffages et de consommables adaptés. Cela vous apporte une flexibilité précieuse pour prolonger la vie des outillages sans recourir immédiatement à la fabrication d’un nouveau bloc.
Critères de choix matière pour blocs acier selon l’usage final : structure, usinage, outillage
Blocs acier de construction (S355, C45) pour bâtis, platines et éléments de machines
Pour des bâtis, platines, supports et éléments de machines peu exposés à l’usure, les blocs aciers de construction comme S355 ou C45 restent la solution la plus économique. Leur coût matière est faible, leur disponibilité en grandes sections est excellente, et l’usinabilité est correcte à très bonne à l’état recuit. Des données de marché indiquent que ces nuances représentent encore plus de 50 % des volumes d’acier utilisés en usinage général en Europe.
Le choix entre S355 et C45 dépend essentiellement de vos contraintes mécaniques et de la nécessité éventuelle de traitements thermiques. Si vous avez besoin de bloc acier pour usinage permettant une mise en trempe partielle ou une nitruration pour renforcer localement une portée, C45 sera plus adapté. Pour des structures soudées larges et des bâtis, S355 offre une soudabilité meilleure et des propriétés mécaniques suffisantes. Sur le plan économique, ces blocs permettent de limiter les coûts matières et temps d’usinage tout en répondant à la majorité des besoins de construction mécanique.
Blocs aciers rapides et aciers outils (HS6-5-2, 1.2379) pour poinçons, matrices et découpe
Pour les opérations de coupe, poinçonnage, emboutissage ou cisaillement, les blocs aciers outils et aciers rapides sont incontournables. Des nuances comme HS6-5-2 (HSS classique) ou 1.2379 sont conçues pour offrir une très haute dureté (58–64 HRC) et une résistance exceptionnelle à l’usure abrasive. Elles conviennent parfaitement aux poinçons, matrices, lames de coupe et inserts de découpe fine. En contrepartie, ces blocs sont plus coûteux, plus difficiles à usiner et nécessitent des traitements thermiques soigneusement contrôlés.
- Utiliser
1.2379pour les matrices de découpe longue série à forte abrasion. - Réserver
HS6-5-2aux zones nécessitant une résistance thermique élevée (tranchants, petits outils). - Associer ces blocs d’acier outil à des traitements de surface (TiN, TiAlN) pour optimiser la durée de vie.
Les retours industriels montrent qu’un choix judicieux d’acier outil peut réduire de moitié la fréquence d’affûtage ou de remplacement des éléments coupants. Pour vous, cet investissement matière et usinage se traduit par plus de disponibilité machine, moins d’arrêts de production et une qualité de coupe plus constante.
Applications haute température et fatigue thermique : 1.2343, 1.2367 pour blocs de fonderie
Les blocs aciers 1.2343 et 1.2367 sont spécifiquement développés pour les applications à haute température et la fatigue thermique, notamment en fonderie sous pression et forgeage. À chaque cycle, le bloc subit un choc thermique brutal entre le métal liquide et le refroidissement, générant des contraintes énormes. Ces nuances contiennent des teneurs ajustées en chrome, molybdène et vanadium pour mieux résister à la fissuration à chaud, à l’écaillage et à l’usure adhésive.
En pratique, l’utilisation de 1.2367 sur des blocs de fonderie critiques peut prolonger la durée de vie de 20 à 40 % par rapport à des nuances plus anciennes, selon plusieurs études de constructeurs. Pour vous, ce type de bloc acier haut de gamme doit être réservé aux zones exposées aux jets métalliques, aux angles rentrants et aux noyaux fins, là où la fatigue thermique est la plus sévère. Le reste du bloc peut rester dans une nuance moins coûteuse, par une conception modulaire judicieuse (inserts interchangeables).
Comparaison technico-économique : coût matière, temps d’usinage, durée de vie outil
Choisir un bloc acier pour usinage revient toujours à équilibrer trois grandeurs : coût matière, temps d’usinage et durée de vie en service. Un acier économique type S355 est peu cher et rapide à usiner, mais inadapté à un poinçon ou un moule de grande série. Un 1.2379 ou un 1.2344 trempé offre une durée de vie remarquable, mais impose des coûts d’outillage et de temps machine plus élevés. La bonne approche consiste à quantifier le nombre de cycles, le niveau de sollicitation et le coût d’un arrêt de ligne pour déterminer le retour sur investissement de chaque nuance.
| Nuance de bloc acier | Coût matière relatif | Facilité d’usinage | Durée de vie en service |
|---|---|---|---|
| S355 / C45 recuit | Faible | Très bonne | Faible à moyenne |
| P20 / 1.2311 prétraité | Moyen | Bonne | Moyenne à élevée |
| 1.2738 / 42CrMo4 QT | Moyen à élevé | Correcte | Élevée |
| 1.2379 / 1.2344 trempé | Élevé | Difficile | Très élevée |
Dans une logique d’optimisation, une démarche efficace consiste à partir de l’application finale : bloc structurel, bloc d’usinage, bloc d’outillage ou bloc de fonderie, puis à filtrer les familles d’aciers adaptées en fonction des contraintes mécaniques, thermiques et d’usure. En affinant ensuite selon l’état de livraison (recuit, prétraité, trempé-revenu) et la propreté métallurgique, vous obtenez un choix de bloc acier cohérent avec vos capacités d’usinage CNC, vos objectifs de coût et votre stratégie de maintenance à long terme.