L’appareil à retomber dans le pas fait partie de ces accessoires de tour parallèle dont on sous‑estime souvent l’importance jusqu’au jour où un filetage critique est irrémédiablement ruiné. Sur un tour conventionnel, surtout sans commande numérique, cet organe assure la synchronisation fine entre la vis mère, le traînard et l’outil de coupe pendant toutes les passes de filetage. Pour vous qui filetez régulièrement, c’est un allié direct de la précision, de la répétabilité et de la productivité. Que vous travailliez sur un ancien Crouzet, un Cazeneuve HBX ou un petit tour chinois d’atelier, comprendre le rôle de cet appareil conditionne la qualité de vos filetages, métriques comme impériaux, droits comme coniques. Dans un contexte où les pas spéciaux, les filetages gaz ou les reprises de vis abîmées se multiplient, maîtriser cet organe mécanique devient un vrai avantage technique, bien au‑delà du simple confort d’usinage.
Définition de l’appareil à retomber dans le pas sur tour parallèle et conventionnel
Sur un tour parallèle, l’appareil à retomber dans le pas est un dispositif mécanique accouplé à la vis mère, destiné à indiquer à quel moment embrayer les demi‑noix pour que l’outil retombe exactement dans le même filet lors de chaque passe. Il se compose généralement d’un pignon engrené sur la vis mère, d’un ou plusieurs disques gradués et d’un système de rochet ou de cadran indexé. Son rôle principal est de garantir que, après chaque dégagement d’outil et retour du traînard, vous puissiez réengager l’avance filetée sans marquer le filetage existant ni créer de double pas.
En pratique, l’appareil à retomber dans le pas remplace les méthodes empiriques de repérage au feutre sur le mandrin ou au coup d’œil sur la position de la broche. Il permet de travailler en sécurité sur des filetages à pas fin, sur des matériaux tenaces ou sur des pièces à forte valeur ajoutée. Dans de nombreux manuels de tours (Ernault Somua, Sidermeca, etc.), l’appareil est présenté comme indispensable dès que la machine propose une large gamme de pas métriques ou impériaux, précisément parce qu’il fiabilise la relation entre pas vis mère et pas à réaliser en s’affranchissant des approximations visuelles.
Constitution mécanique d’un appareil à retomber dans le pas (rochet, vis mère, pignonnerie)
Disque gradué et cadran de retombée : lecture des graduations et repères chiffrés
Le disque gradué est la partie visible et lisible de l’appareil à retomber dans le pas. Il comporte des repères chiffrés (1, 2, 3, 4, parfois plus) et des traits gravés qui correspondent à des positions angulaires précises de la vis mère. Selon le pas choisi sur la boîte d’avances, la documentation du tour indique quels repères utiliser pour retomber dans le pas. Par exemple, sur certains modèles, pour un pas de 1,5 mm, les tableaux précisent d’embrayer dès qu’un repère marqué 4 passe devant l’index fixe du cadran.
Le cadran est souvent associé à un tableau de correspondance riveté sur le corps de l’appareil. Ce tableau donne les combinaisons de disque gradué et de pignon d’entraînement à monter sous l’appareil pour chaque famille de pas. Sur certains tours chinois ou sur des appareils universels, plusieurs disques réversibles permettent de couvrir les pas usuels (1, 1,25, 1,5, 2, 3 mm, etc.). La bonne lecture des graduations conditionne directement la précision de reprise du pas, surtout pour les pas fins inférieurs à 1 mm.
Cliquet et rochet : mécanisme d’indexage et maintien de la position angulaire
Au cœur du système se trouve souvent un couple rochet / cliquet. Le rochet est une roue dentée unidirectionnelle qui permet un indexage angulaire franc. Le cliquet empêche le retour en arrière et maintient la position entre deux embrayages. Ce mécanisme garantit que, même si vous relâchez légèrement la main ou subissez une micro‑vibration, la position du cadran ne dérive pas.
Ce principe d’indexage, bien connu en horlogerie, est particulièrement utile lorsqu’un tour tourne à basse vitesse mais avec un couple important. Le cliquet amortit les micro‑chocs et évite à la roue de « flotter ». Sur les appareils haut de gamme (Cazeneuve, Schaublin), le jeu du rochet est réduit au minimum et la qualité d’usinage des dents permet un maintien très régulier de la position, ce qui reste crucial quand vous filetez à 50–80 m/min sur des aciers durs.
Accouplement sur vis mère : liaison mécanique, jeu, rattrapage et rigidité
L’accouplement de l’appareil à retomber dans le pas sur la vis mère se fait généralement par un pignon engrené directement sur celle‑ci. La qualité de cette liaison mécanique est déterminante. Un jeu excessif, un mauvais alignement ou une denture usée introduisent un déphasage entre l’indication du cadran et la position réelle de la vis mère. Dans la pratique, cela se traduit par un léger « flottement » du début de filet ou, pire, par une retombée partiellement décalée.
Sur certains tours, un dispositif de rattrapage de jeu (vis de pression, excentrique de réglage, entretoises calibrées) permet d’ajuster précisément l’attaque du pignon sur la vis mère. Une rigidité élevée du support, un bridage correct sur le tablier ou sur le banc et une lubrification suffisante de la denture réduisent encore les risques d’erreur. Pour un fileteur expérimenté, cet accouplement se contrôle régulièrement au comparateur lors des opérations de maintenance préventive.
Interaction avec la boîte d’avances et la lyre de pignons de filetage
L’appareil à retomber dans le pas n’est pas un organe isolé. Il s’inscrit dans la chaîne cinématique complète du tour, depuis le mandrin jusqu’au traînard. La relation entre pas vis mère, pignons de la lyre et réglages de la boîte d’avances détermine le rapport d’entraînement de la vis mère par rapport à la broche. L’appareil ne fait que « lire » cette position relative via son pignon engrené sur la vis.
Lorsque vous changez un pignon de la lyre pour passer d’un pas de 4 mm à un pas de 0,8 mm (par exemple avec un rapport 1/5), la synchronisation entre la rotation de la pièce et le déplacement du traînard change. L’appareil doit donc utiliser le disque et les repères adaptés à ce nouveau rapport. D’où l’importance de consulter le tableau des combinaisons avant chaque changement de pas, surtout si vous alternez entre pas métriques, modules et TPI.
Variantes de conception : appareil intégré (cazeneuve, ernault somua) vs add-on universel
Deux grandes familles de conception coexistent. Les appareils intégrés d’origine, comme sur certains Cazeneuve HBX, Ernault Somua AC280 ou tours Sidermeca, sont pensés dès la conception du tablier. Ils offrent une ergonomie excellente, une rigidité élevée et une compatibilité garantie avec les pas de la machine. À l’inverse, les appareils add‑on universels, souvent montés sur des tours Myford, De Vallière ou des machines asiatiques, se fixent sur le banc ou sur le tablier via une platine adaptatrice.
Les appareils universels ont l’avantage d’étendre les possibilités d’un tour dépourvu d’équipement d’origine, mais demandent parfois quelques heures de mise au point (alignement, calage, confection de disques gradués supplémentaires). De nombreux passionnés n’hésitent pas à usiner ou même imprimer en 3D leurs propres disques ou pignons, en s’aidant de formules classiques pas à usiner / pas vis mère pour déterminer les rapports d’entraînement nécessaires.
Rôle de l’appareil à retomber dans le pas dans le filetage sur tour
Synchronisation de l’outil avec la vis mère pour la reprise exacte du pas
La fonction première de l’appareil à retomber dans le pas est de garantir que l’outil réattaque le filet exactement dans la même gorge à chaque passe. Sur un filetage, surtout fin, l’angle de retombée tolérable se compte souvent en quelques degrés de rotation de la broche. Sans repérage précis, la probabilité de tomber dans un sillon adjacent est élevée, surtout si vous travaillez à des vitesses de coupe de 30 à 60 m/min.
En pratique, vous reculez l’outil en fin de passe, arrêtez ou ralentissez la broche, reculez le traînard, réajustez la profondeur de passe, puis réembrayez les demi‑noix exactement quand un repère donné du cadran passe devant l’index. L’appareil fait le lien direct entre le temps où vous agissez et la position spatiale du filet sur la pièce, ce qui sécurise vos opérations même lorsque la pièce tourne à plusieurs centaines de tours par minute.
Préservation du profil de filet lors des passes successives profondes
Un filetage complet ne se fait jamais en une seule passe, sous peine d’arracher l’arête de l’outil ou de détériorer l’état de surface. Un pas de 3 mm sur un acier mi‑dur nécessite généralement entre 8 et 15 passes, avec un engagement croissant. Chaque nouvelle passe doit reprendre le sillon existant sans le déformer. La moindre erreur de retombée se traduit par un profil écrasé, un sommet émoussé ou une flancure irrégulière.
L’appareil à retomber dans le pas sert donc à préserver l’intégrité géométrique du profil ISO, Whitworth ou NPT en évitant tout déphasage angulaire. Cette préservation devient essentielle pour les filetages d’étanchéité (BSP, NPT), pour lesquels un défaut de profil se traduit immédiatement par une fuite ou une incapacité à atteindre le couple de serrage spécifié.
Suppression du repère de position sur le mandrin et gain de répétabilité
Beaucoup d’amateurs démarrent le filetage avec de simples repères au feutre ou au pointeau sur le mandrin. Cette méthode fonctionne à très basse vitesse, mais montre rapidement ses limites dès que la fréquence de rotation augmente ou que la lumière varie. L’appareil à retomber dans le pas supprime ce besoin de repères visuels approximatifs en se basant sur la rotation de la vis mère, elle‑même synchronisée à la broche via la boîte d’avances.
L’appareil à retomber dans le pas transforme une opération d’usinage « au jugé » en processus reproductible, mesurable et transmissible d’un opérateur à un autre.
Cette reproductibilité est un atout direct pour vous si vous formez des débutants ou si plusieurs personnes utilisent le même tour. Les erreurs d’interprétation visuelle se réduisent, et le résultat final devient davantage lié aux paramètres de coupe qu’au « coup d’œil » de l’utilisateur.
Gestion des pas métriques, impériaux (whitworth, UNF, UNC) et modules
Sur les tours mixtes métriques/pouces, la richesse de la boîte de vitesses implique souvent des combinaisons complexes de pignons pour obtenir un grand nombre de pas : ISO métriques de 0,25 à 6 mm, Whitworth de 4 à 40 TPI, UNF, UNC, voire des pas modules ou diamétrals. L’appareil à retomber dans le pas simplifie cette diversité en proposant une lecture unique, via le même cadran, pour des pas très différents.
Pour un pas métrique comme 1,25 mm, le tableau peut indiquer d’embrayer sur n’importe quel repère numéroté. Pour un pas impérial particulier (par exemple 19 TPI sur vis mère métrique), seules quelques positions du cadran permettent une retombée exacte. À l’usage, vous gagnez en confiance : même si la cinématique interne est complexe, le geste à effectuer reste identique, guidé par les mêmes chiffres gravés sur le disque.
Prévention des défauts de pas : déphasage, double filetage, arrachement du filet
Parmi les défauts courants sans appareil à retomber dans le pas, trois reviennent régulièrement :
- Déphasage léger : le filet semble correct mais présente une rugosité anormale et un jeu excessif avec l’écrou.
- Double filetage : deux pas légèrement décalés coexistent sur la même zone, rendant l’assemblage impossible.
- Arrachement partiel : l’outil mord en crête de filet au lieu de reprendre en fond de gorge.
L’appareil agit comme une assurance technique contre ces défauts. En pratique, de nombreux professionnels rapportent une diminution sensible des pièces rebutées et des reprises coûteuses dès l’installation de ce dispositif, en particulier sur des séries moyennes (50–200 pièces) où chaque pièce compte et où la reprise d’un filetage loupé représente un temps machine significatif.
Calcul et utilisation pratique : choix des graduations selon les pas métriques et pouces
Tableaux de correspondance pas / repères : exemple pour pas 1,25 – 1,5 – 2 – 3 mm
Chaque constructeur fournit un tableau de correspondance indiquant, pour chaque pas de filetage, quel disque gradué utiliser et sur quels repères embrayer. Ce tableau dépend du pas de la vis mère (souvent 4, 5 ou 6 mm) et de la denture du pignon d’entraînement de l’appareil. À titre d’illustration simplifiée, un appareil conçu pour une vis mère de 6 mm peut proposer les correspondances suivantes :
| Pas à usiner | Disque gradué | Repères utilisables |
|---|---|---|
| 1,25 mm | Disque A | 1 – 2 – 3 – 4 |
| 1,5 mm | Disque A | 4 uniquement |
| 2 mm | Disque B | 1 – 3 |
| 3 mm | Disque B | 2 – 4 |
Ce type de tableau montre que, pour certains pas, tous les repères sont utilisables, alors que pour d’autres, un seul ou deux repères permettent une retombée correcte. Connaître ces correspondances par cœur pour les pas usuels (1, 1,25, 1,5, 2 mm) accélère nettement vos réglages en atelier, surtout lors de changements fréquents de séries.
Stratégies pour pas en pouces (TPI) : 11 TPI, 19 TPI, 27 TPI sur vis mère métrique
La réalisation de pas en pouces (TPI : Threads Per Inch) avec une vis mère métrique impose des rapports d’engrenage non entiers, souvent via un pignon de conversion 127 dents. Dans ces cas, l’appareil à retomber dans le pas devient encore plus précieux, car la synchronisation broche/vis mère ne repasse pas par les mêmes positions après un nombre réduit de tours.
Pour des pas comme 11 TPI, 19 TPI ou 27 TPI, la règle pratique courante consiste à ne jamais ouvrir l’écrou de vis mère et à faire les allers‑retours en marche avant/marche arrière. Cependant, sur les tours disposant d’un appareil bien conçu, certains tableaux donnent malgré tout des repères de retombée sécurisés en fonction des combinaisons de pignons montés. L’avantage pour vous est d’éviter des cycles complets de retour en marche arrière, ce qui réduit le temps d’usinage et l’échauffement de la boîte de vitesses.
Procédure étape par étape pour retomber dans le pas sans ouvrir l’écrou de vis mère
Pour les tours dépourvus d’appareil à retomber dans le pas, une méthode sûre consiste à ne jamais débrayer l’écrou de vis mère. La procédure peut se résumer ainsi :
- Engager les demi‑noix au début de la première passe de filetage et régler la butée de fin de filetage.
- Effectuer la première passe, reculer l’outil en fin de course (sans débrayer).
- Arrêter la broche, passer en marche arrière et ramener le traînard au point de départ.
- Remettre la broche en marche avant, augmenter la profondeur de passe et répéter.
Cette méthode est fiable mais lente, surtout sur des tours sans frein ou avec un gros mandrin à forte inertie. L’appareil à retomber dans le pas permet au contraire d’ouvrir et refermer l’écrou de vis mère en cours de cycle, tout en conservant la synchronisation. Dans un atelier où le temps cycle est crucial, cet accessoire fait souvent la différence entre un tour acceptable et un tour réellement productif pour le filetage.
Méthodes pour pas non entiers et pas spéciaux (pas gaz BSP, NPT conique)
Les pas non entiers, les pas gaz BSP ou les filetages coniques NPT représentent un défi particulier. Le pas effectif peut être légèrement différent d’un ISO standard, et la conicité demande une gestion précise de l’avance combinée au mouvement transversal. L’appareil à retomber dans le pas n’agit pas sur la conicité, mais il garantit que chaque passe suit exactement la même trajectoire hélicoïdale.
Pour un filetage conique d’étanchéité, l’appareil à retomber dans le pas devient un garant de l’interchangeabilité des pièces entre fabricants différents.
En pratique, certains opérateurs conservent des fiches atelier spécifiques pour ces pas spéciaux, récapitulant la combinaison de pignons, les repères à utiliser sur le cadran et les profondeurs de passe type selon le matériau. Ces fiches, alliées à un appareil fiable, réduisent fortement les risques de fuite sur des réseaux hydrauliques ou pneumatiques exigeants.
Appareil à retomber dans le pas et filetage sans dégagement ni gorge de sortie
Le filetage sans dégagement ni gorge de sortie est l’un des cas où l’appareil à retomber dans le pas montre tout son intérêt. Lorsque le filet doit s’arrêter à ras d’un épaulement ou d’une face de référence, vous disposez de très peu de marge pour dégager l’outil. Toute hésitation, tout mauvais timing au moment d’embrayer ou de débrayer la vis mère peut provoquer une butée violente du traînard sur l’épaulement, avec casse d’outil à la clé.
En utilisant l’appareil, vous pouvez travailler à vitesse réduite et caler précisément le moment où les demi‑noix se ferment, toujours au même endroit du cadran. Après quelques passes, vous savez exactement quand l’outil va atteindre la fin du filet et pouvez anticiper le dégagement. Certains opérateurs adoptent une stratégie progressive : premières passes à très basse vitesse pour « caler le geste », puis augmentation graduelle de la vitesse de broche une fois la synchronisation maîtrisée. Cette approche, combinée à une butée longitudinale bien réglée, permet de réaliser des filetages propres et réguliers jusqu’à l’épaulement, même sur des pièces unitaires de grande valeur.
Comparaison avec d’autres méthodes de reprise de pas sur tour CNC et conventionnel
Synchronisation brochage/axe C sur tour CN en remplacement de l’appareil mécanique
Sur les tours à commande numérique, l’appareil à retomber dans le pas mécanique disparaît au profit de la synchronisation électronique entre la broche (ou axe C) et l’axe Z. Un codeur de haute résolution monté sur la broche fournit en temps réel la position angulaire au calculateur, qui synchronise l’avance du chariot selon une loi mathématique définie par le cycle de filetage. Le principe reste le même : faire coïncider à chaque passe la trajectoire de l’outil avec le pas souhaité.
La précision de ces systèmes atteint aujourd’hui des résolutions inférieures au millième de tour, ce qui permet de réaliser des pas variables, des filetages multi‑entrées ou des profils non standard. Cependant, sur un tour conventionnel, l’appareil à retomber dans le pas reste la solution la plus simple, robuste et économique pour obtenir une synchro broche/vis mère fiable sans électronique.
Utilisation de codeur de broche et cycles de filetage G32, G76 (fanuc, siemens, heidenhain)
Les cycles de filetage comme G32 (filetage simple) ou G76 (cycle de filetage multiple avec finition) utilisent la position du codeur de broche pour déclencher chaque passe toujours au même angle. Le principe est analogue à un cadran de retombée dans le pas, mais piloté numériquement. Pour vous qui passez du conventionnel au CN, l’idée est la même : l’outil doit reprendre exactement le même hélicoïde, quel que soit le nombre de passes ou l’interruption éventuelle du cycle.
Sur certains tours hybrides (conventionnels numérisés), des systèmes de codeurs sur vis mère existent pour reproduire cette synchronisation, mais ils restent plus coûteux et plus complexes que l’appareil mécanique classique. Malgré l’évolution des CN, de nombreux ateliers conservent donc un parc de tours conventionnels équipés d’appareils à retomber dans le pas pour les petites séries, les reprises rapides ou les interventions de maintenance.
Filetage avec repères visuels sur mandrin vs indexage à l’appareil à retomber
La méthode par repères visuels sur le mandrin reste répandue dans les ateliers de loisir ou sur des tours d’apprentissage. Elle consiste à tracer un repère sur le mandrin et à réembrayer la vis mère lorsque ce repère passe devant une référence fixe sur le bâti. Cette technique peut fonctionner pour des pas longs et des vitesses très faibles, mais elle montre ses limites sur des pas fins, des pièces polies ou des conditions de visibilité médiocres.
L’indexage via l’appareil à retomber dans le pas offre au contraire des repères gravés permanents, insensibles aux projections de lubrifiant ou à la poussière. Le disque est généralement positionné plus près de l’opérateur que le mandrin, ce qui améliore le confort visuel. De nombreux fileteurs expérimentés considèrent d’ailleurs que le passage d’un repérage « au mandrin » à un repérage « au cadran » a été un tournant dans leur pratique quotidienne, tant en termes de sérénité que de qualité finale.
Limites de l’appareil à retomber dans le pas pour les très hautes vitesses de coupe
Malgré ses avantages, l’appareil à retomber dans le pas présente quelques limites. La principale concerne les vitesses de coupe très élevées. Au‑delà d’un certain régime de broche (par exemple 800–1000 tr/min sur un tour conventionnel moyen), le temps disponible pour lire le cadran et embrayer les demi‑noix devient extrêmement court. Même un opérateur expérimenté se trouve alors contraint de réduire la vitesse pour conserver la maîtrise du geste.
Une autre limite tient à l’usure naturelle du pignon d’entraînement et du rochet. Sur des machines anciennes, un contrôle périodique s’impose pour vérifier le jeu angulaire, l’état des dents et la tension du cliquet. Un appareil usé peut donner une fausse impression de sécurité tout en introduisant un déphasage sur plusieurs tours. Pour les vitesses de coupe élevées ou les grandes séries, un tour CN avec cycles de filetage synchronisés reste souvent la solution la plus adaptée, l’appareil mécanique gardant sa pertinence sur les travaux unitaires ou les petites séries.
Choix, montage et réglage d’un appareil à retomber dans le pas sur un tour existant
Compatibilité avec les tours type myford, schaublin, cazeneuve HBX, de vallière H130
Avant d’installer un appareil à retomber dans le pas sur un tour existant, la première question concerne la compatibilité mécanique. Les paramètres clés sont le pas de la vis mère, son diamètre, la place disponible sur le tablier ou le banc et la présence (ou non) de perçages taraudés prévus par le constructeur. Sur des tours comme Myford, Schaublin 102, Cazeneuve HBX ou De Vallière H130, des solutions d’origine ou de rechange existent, parfois encore disponibles sur le marché de l’occasion.
Pour les tours plus anciens ou les machines asiatiques génériques, des appareils universels doivent être adaptés. Cela implique souvent de réaliser une platine d’interface et, dans certains cas, de recalculer les dentures de pignons ou les graduations du disque. Une approche méthodique et quelques essais à blanc sur une barre d’essai filetée permettent d’ajuster ces paramètres sans risque pour vos pièces de production.
Positionnement sur le banc, bridage rigide et alignement avec la vis mère
Le positionnement physique de l’appareil est crucial pour son bon fonctionnement. Il doit être suffisamment proche du tablier pour que la lecture reste confortable, tout en étant parfaitement aligné avec la vis mère. Un défaut d’alignement provoque un mauvais engrènement du pignon, des bruits anormaux et une usure prématurée. Le bridage doit être rigide, sans possibilité de rotation parasite du corps de l’appareil sous l’effet des vibrations.
Une bonne pratique consiste à utiliser un comparateur monté sur le traînard pour vérifier la concentricité et le faux‑rond de l’appareil par rapport à la vis mère. Même si l’organe reste relativement tolérant, réduire ces défauts mécaniques au montage améliore la précision des indications et augmente la durée de vie des dentures. Un calage par cales rectifiées ou par vis excentriques facilite les réglages fins et les éventuelles corrections ultérieures.
Réglage initial du cadran : point zéro, jeu angulaire, contrôle au comparateur
Après montage, un réglage initial du cadran s’impose. La procédure type consiste à :
- Engager les demi‑noix à un point repéré, par exemple au contact d’une butée longitudinale.
- Arrêter la broche sans débrayer, puis aligner un repère du disque sur l’index fixe.
- Débrayer et réembrayer les demi‑noix plusieurs fois, en observant la répétabilité de la position.
Un contrôle au comparateur sur un manchon fileté d’essai permet de valider que chaque retombée se fait bien au même endroit, à quelques centièmes de millimètre près au niveau du déplacement longitudinal. En cas de jeu angulaire excessif entre le disque et le pignon d’entraînement, un démontage et un contrôle de l’assemblage (goupilles, clavettes, serrage) s’imposent. Ce réglage initial représente un investissement de temps modeste mais garantit ensuite des années de fonctionnement fiable.
Entretien, lubrification du rochet et contrôle d’usure des dents et du cliquet
Comme tout organe mécanique, l’appareil à retomber dans le pas nécessite un entretien régulier. Une lubrification légère mais fréquente du rochet, du pignon d’entraînement et des axes limite le risque de grippage et protège contre la corrosion. En revanche, une lubrification excessive peut attirer les copeaux et abrasifs, ce qui augmente l’usure. Un compromis judicieux consiste à utiliser une huile fluide appliquée avec parcimonie et essuyée régulièrement.
Le contrôle d’usure porte principalement sur :
l’état des dents du rochet (arrondies, ébréchées, piquées), la pointe du cliquet (usure en biseau entraînant un jeu angulaire), et le serrage des vis de fixation du corps de l’appareil. Un léger jeu perceptible à la main sur le cadran ne signifie pas toujours que l’accessoire est inutilisable, mais il doit inciter à une vérification plus poussée. Un appareil bien entretenu, monté sur un tour utilisé quotidiennement, peut rester dans les tolérances opérationnelles pendant plusieurs décennies, tout en continuant à offrir une précision de retombée compatible avec des filetages de haute qualité.