SMED est l’acronyme de
Single Minute Exchange of Die : changement de série en moins de 10 min (
Single Minute signifiant un nombre de minutes à un seul chiffre). Il est une méthode d’analyse et de réduction des temps de changement de série.
Définition
Un
changement de série a lieu entre deux séries de fabrication, lorsque l’arrêt de l’équipement est nécessaire. La caractéristique des produits ou des méthodes de ces deux séries peut nécessiter de remplacer certains outillages, de nettoyer l’installation, de régler, tester la machine ou le produit, etc.
Le temps passé à ce changement est un
arrêt propre fonctionnel (au sens du
TRS), donc du temps sans
valeur ajoutée, un
muda. Une approche traditionnelle est de limiter le
nombre de changements de série pour en limiter l’impact : production de
longues séries en
flux poussé. Mais cela va à l’encontre de la
flexibilité et de la
réactivité demandées par des
flux tirés par le client et une production
agile. On cherchera donc à en limiter la
durée : c’est ce que propose la méthode
SMED.
La méthode SMED
Le
SMED a été conceptualisé par l’ingénieur japonais Shigeo Shingo. A la suite de
Toyota, cette méthode a été mise à profit par de nombreuses entreprises japonaises et occidentales, notamment dans l’automobile.
Analyse
La méthode
SMED demande tout d’abord une analyse détaillée du changement de série (utilisation de vidéos, réunions de travail en groupe) : celui-ci doit être connu et partagé. Il sera d’ailleurs possible de découvrir des
modes opératoires variables selon les équipes, par exemple. Cela servira pour le
benchmark qui sera réalisé ensuite.
Séparation des activités
SMED distingue les activités
internes des activités
externes :
- Les activités internes sont réalisées pendant l’arrêt de l’équipement.
- Les activités externes sont réalisées alors que l’équipement est en production (avant ou après le changement).
Suite à l’analyse, on s’attachera à distinguer les activités internes des activités externes (ou qui pourraient l’être). Il est fort probable que certaines activités
externalisables sont pourtant réalisées pendant l’arrêt de la machine (préparer les outils, faire des saisies administratives, etc.).
Externalisation d’activités internes
Toujours en groupes de travail (avec des opérateurs, des techniciens méthodes, maintenance, qualité, etc.), on cherchera ensuite à transformer certaines activités internes en activités externes. Par exemple, les réglages, qui sont actuellement faits sur machine arrêtée, peuvent être réalisés en amont, sur un banc de réglage, pendant que la machine est encore en marche.
Diminution des activités internes restantes
On travaille ensuite sur les activités qui ne peuvent être faites que machine arrêtée, afin de les réduire, les combiner, les modifier, voire les éliminer, et limiter au maximum cette durée. C’est à cette étape que peuvent intervenir certaines techniques d’optimisation : serrages rapides, outils pré-réglés, standardisation, etc. Un chantier 5S permet par exemple d’organiser et optimiser le poste pour un changement de série. La durée de ces activités peut être mesurée par
chronométrage, ou par des tables de temps prédéterminés, qui permettent en outre de prédire les gains envisagés. Le mode opératoire optimal sera alors décrit et les opérationnels formés, afin de garantir la pérennité du changement rapide.