TRS (Taux de Rendement Synthétique)

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur composite mesurant l’occupation d’une ressource de production (machine, ligne, voire atelier de fabrication). C’est un ratio, calculé sous la forme d’un pourcentage de 0 à 100 : 100% représente un équipement entièrement opérationnel, 0% un équipement n’ayant produit aucune pièce bonne.

Définition

Le TRS est défini par la norme NF E60-182 comme le rapport du temps utile sur le temps requis. Il représente donc le pourcentage du temps (pendant lequel le moyen était mis à disposition de la production) passé à faire des pièces bonnes à la cadence nominale.

Il peut aussi être calculé comme le rapport du nombre de pièces bonnes produites par le nombre de pièces qu’il serait théoriquement possible de réaliser pendant le temps de production.

Le TRS peut être décomposé en trois sous-indicateur : il est le produit du Taux de Qualité, du Taux de Performance, et de la Disponibilité Opérationnelle (voir ci-dessous).

Il s’agit d’un indicateur de performance qui permet de challenger la production. Il est judicieux de le suivre sur la ressource goulot, celle qui limite effectivement le flux de production. Si on rapporte le temps utile au temps d’ouverture ou au temps total, on obtient respectivement le Taux de Rendement Global (TRG) et le Taux de Rendement Economique (TRE), qui définissent le rendement d’un point de vue plus générique. Certaines entreprises divisent le temps utile par le temps d’ouverture et appellent ce ratio TRS. Il s’agit en fait du TRG, selon la norme. En rapportant la production au temps requis, le TRS ne couvre ainsi que les causes d’arrêt directement imputables à la production (les entretiens préventifs, pauses, essais, … ont lieu hors temps requis).

Le TRS est l’indicateur de référence de la TPM (Maintenance Productive Totale).

Pour une application chiffrée, voir la page d’exemple de calcul du TRS (et du TRG / TRE).

Décomposition du TRS

Calcul du TRSLe TRS est donc le ratio du temps utile par le temps requis. Le complément à 100% est composé des éléments suivants :

  • Pour obtenir le temps net, on ajoute au temps utile le temps de non-qualité : il s’agit du temps théorique passé à produire des pièces mauvaises, ou qui seront à reprendre, à reconditionner, etc. (toujours à la cadence nominale). Le temps net est ainsi le temps théorique passé à produire des pièces (bonnes ou mauvaises), calculé à partir du temps de cycle de référence. On peut aussi calculer le Taux de Qualité :

TQ = tU / tN

Ce taux de qualité peut bien sûr aussi être calculé comme le rapport du nombre de pièces bonnes sur le nombre de pièces totales.

  • Pour obtenir le temps de fonctionnement, on ajoute les écarts de cadences, qui sont le temps perdu à produire à une cadence inférieure à la cadence nominale (ralentissements). Ces écarts sont calculés par différence entre le temps de fonctionnement et le temps net. On peut calculer le Taux de Performance :

TP = tN / tF

Il est recommandé de ne pas compter comme écarts de cadences les ralentissements qui précèdent oui suivent des arrêts identifiés (cf. ci-dessous). Si l’équipement ralentit avant de s’arrêter ou redémarre à vitesse réduite, il est conseillé d’affecter ce temps perdu à l’arrêt correspondant : si celui-ci n’a pas lieu, les ralentissements associés non plus.

  • Le temps requis est obtenu en ajoutant les arrêts non planifiés, qui sont le temps passé en arrêts subis par l’installation. Ces arrêts représentent souvent la majeure partie des pertes TRS. On distingue traditionnellement deux grands types d’arrêts non planifiés :
    • Les arrêts induits – arrêts provoqués par une cause externe au moyen : manque d’approvisionnement (en amont), saturation en sortie (en aval), personnel absent, perte d’énergie, etc.
    • Les arrêts propres – arrêts imputables au moyen. On distingue les sous-types suivants :
      • Pannes : l’équipement est arrêté suite à un dysfonctionnement.
      • Arrêts d’exploitation : imputables à l’opérateur, qui a décidé de stopper l’équipement pour régler un problème.
      • Arrêts fonctionnels : pour réaliser une tâche nécessitant l’arrêt de l’équipement : changements de série, contrôles, réglages, changements d’outils, … Ces tâches peuvent être fréquentielles, régulières ou irrégulières. Les changements de série ou d’outils peuvent notamment être optimisés grâce à la méthode SMED.
      • Micro-arrêts : arrêts propres courts, difficilement mesurables et qualifiables. Ils peuvent parfois être calculés par soustraction, ou par acquisition machine.

On calcule également la Disponibilité Opérationnelle :

DO = tF / tR

Et le TRS peut se décomposer comme le produit de ces trois ratios :

TRS = TQ × TP × DO

Pour avoir un aperçu de quelques outils permettant l’amélioration du TRS, consultez la page consacrée à la TPM.

Voir aussi la page d’exemple de calcul du TRS

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